Bergmann Automotive: Normenanforderungen nach VDA, QS9000, TS16949 erfüllt

Entstandene Fehler in Produkt und Fertigung bedeuten hohe Kosten. Je später Fehler festgestellt und die Ursachen behoben sind, desto größer fallen die negativen Konsequenzen aus.

Ziel einer eingehenden FMEA- und Risikoanalyse Betrachtung ist es daher, im frühen Stadium der Produktentstehung mögliche Fehlerquellen zu erkennen und Maßnahmen zur Eliminierung der Fehlerursachen einzuleiten.

Eine Produktentwicklung und Fertigung ohne eine systematische FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) ist heute für Unternehmen aus der Prozessindustrie nicht vorstellbar.

Gründen wie Produkthaftung, Reklamationskosten, Image- und Kundenverlust sind ebenso Gründe wie Liefervereinbarungen und Normen der Automobilindustrie (VDA, QS9000, TS16949).

Eine aktuelle und gut gepflegte Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) dient als wirksame Methode in der Qualitätsvorausplanung. Über ein Datenbankbasierendes FMEA-System werden unternehmensweit alle System-, Prozess- und Design-FMEAs auf einfache Art erstellt, verwaltet und aktualisiert.

FMEA- und Risikoanalyse in der Praxis - Alles auf einen Blick:

Standortübergreifendes FMEA-Wissensmanagement (FMEA als Lexikon nutzen)
Steuerung und Verwaltung von Maßnahmen
Umfangreiche Auswertungsmöglichkeiten (Pareto-Analysen und Diagramme)
Anlegen von Verzeichnissen, Katalogen und Checklisten
Zuweisen von Maßnahmen und Terminverfolgung
Verwaltung von Formularen (VDA und Ford)
Durchgängigkeit der Daten zu Kontrollplan / Produktionslenkungsplan, Prozessablaufplan
Erfüllung von Normen der Automobilindustrie (VDA, QS9000, TS16949)

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