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FMEA Analyse Glossar

FMEA ANALYSE GLOSSAR

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FMEA Glossar: Alles, was Sie über FMEA wissen sollten.

D

Design FMEA

Klassische Art der FMEA Analyse, die sich dadurch auszeichnet, dass Baugruppen oder Bauteile auf Fehlermöglichkeiten hin untersucht werden, die Auslegung dieser Teile als mögliche Fehlerursachen angenommen wird und Fehlerfolgen sich (direkt oder indirekt) auf das Gesamtprodukt beziehen. Die Design FMEA bewertet Entwürfe von Ausführungsunterlagen (z. B. technische Zeichnungen, Schaltpläne) und wird vor der Freigabe dieser Unterlagen durchgeführt.

DRBFM
Versagenserfassungsgestützte Konstruktionsänderung bzw. Design Review Based on Failure Mode (DRBFM) ist eine Entwicklungsmethode, die den Entwicklungsprozess eines Prozesses/Produktes begleitet. Sie wird im Rahmen des Qualitätsmanagements zur vorbeugenden Fehlervermeidung eingesetzt.
Design Review Based on Failure Mode wurde von Toyota entwickelt und wird dort erfolgreich angewendet. Sie ist aus der Erkenntnis entstanden, dass Änderungen das höchste Fehlerpotential enthalten, und wurde zu großen Teilen aus der FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) hergeleitet.
 

DRBFM steht für "Design Review Based on Failure Mode" und zeigt die wesentlichen Elemente im Vorgehen auf:

  • DR = Design Review: Überprüfung der Entwicklung durch interne und externe Experten (Kunden, Zulieferer), die selbst nicht am Projekt beteiligt sind.
  • BFM = Based on Failure Mode: Bedeutet einerseits, dass zum Zeitpunkt eines DRBFM Meetings eine FMEA erstellt wurde. Des Weiteren bedeutet Based on Failure Mode auch, dass der Ursprung der DRBFM in der FMEA Analyse zu suchen ist. Der Erfinder der Methode, Prof. Dr. Tatsuhiko Yoshimura, versuchte zunächst die Ingenieure zu einem kreativen Design Review mittels eines FMEA Formblattes zu überzeugen, musste aber feststellen, dass die Kreativität im Design Review durch den formellen Aufbau des FMEA Formblattes nicht gegeben war.

F

FMEA

Abkürzung für Fehlermöglichkeits- und Einfluss-Analyse. Hierbei wird ein Untersuchungsobjekt in einem bestimmten Entstehung-, Entwicklungs, Planungsabschnitt auf mögliche Fehler untersucht, deren Risiko abgeschätzt sowie bei Bedarf eine Risikominimierung durchgeführt. Die FMEA Analyse ist eine präventive Methode und dient dazu, Fehler im Einsatz eines Produktes zu vermeiden. Dies geschieht, indem die Phasen, in denen Fehler oft in das Produkt "eingebaut" werden, nämlich Entwicklung und Fertigungsprozess, untersucht werden, bevor deren Ergebnisse weiterverwendet werden. Es extisieren in der Praxis viele verschiedene FMEA-Arten mit unterschiedlichen Zielsetzungen. Die klassischen FMEA-Arten sind System-FMEA, Konstruktions-FMEA und Prozess-FMEA.
Die FMEA Analyse in ihrer heute verbreiteten Anwendung in der Industrie stellt kein genormtes Verfahren dar. Es existieren verschiedene Methodenbeschreibungen in der Automobilindustrie (z. B. Verband der Automobilindustrie e. V. (VDA), QS9000). Da diese Methodenbeschreibungen oft den Charakter von Vorschlägen haben und nicht alle Produkt- und Prozesskategorien abdecken können, müssen die methodischen Freiheitsgrade durch den Anwender der FMEA im Sinne der Zielsetzung sinnvoll genutzt werden.

FMEA Team

Gruppe aus Fachleuten, die gemeinsam - oft mit Unterstützung eines FMEA Moderators - die FMEA-Inhalte erarbeiten. Das FMEA Team ist interdisziplinär zusammengesetzt und hat eine typische Größe von 4 bis 10 Personen. Dem FMEA Team kommt die Bedeutung zu, das Risiko des Untersuchungsobjektes herauszuarbeiten. Dies erfolgt nicht nur dadurch, dass Sachverhalte als risikobehaftet eingeschätzt werden, sondern auch dadurch, dass Sachverhalte identifiziert werden zu denen keine Risikobewertung (z. B. wegen fehlender Informationen) möglich ist. Letzterer Sachverhalt kann dadurch ausgedrückt werden, indem hier der A-Wert auf sein Maximum von 10 gesetzt wird. Solche Situationen müssen dann umgehend durch Beschaffen der fehlenden Informationen bewertbar gemacht werden.

FMECA
Die FMECA ist eine Erweiterung der FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse). Sie ergänzt die klassische FMEA Analyse Bearbeitung um den Faktor Kritizität. Es sollen Aussagen darüber getroffen werden, wie dringlich Maßnahmen durchgeführt werden müssen, auf Basis der besonderen Schwere von Ausfallarten. Die aus der FMEA bekannten Auftretenswahrscheinlickeiten (Eintrittshäufigkeiten) in Kombination mit der Auswirkung werden für die Berechnung herangezogen.
Formblatt
Hauptbestandteil der FMEA-Dokumentation. Es existieren verschiedene tabellenartige Vorlagen (Layouts) wie z. B. nach VDA, QS9000 und firmenspezifische, die aber in der Regel alle die Informationen zu Funktionen, Fehlerfolgen, Fehler, Fehlerursachen, Anfangsständen und Änderungsständen beinhalten. Zur Gesamtdokumentation der FMEA sollte das FMEA-Formblatt ergänzt werden um zusätzliche Angaben zum Untersuchungsobjekt (z. B. Blockdiagramm, Baumdiagramm, Flow Chart) und zu den Projektrahmenbedingungen (z. B. Angaben zum FMEA-Team, den angewendeten Bewertungskatalogen, betrachteter Entwicklungsstand, den Einschränkungen und Abgrenzungen in der FMEA). Ggf. kommen Auswertungen der Risikobewertung und Maßnahmenkataloge hinzu.

H

Hardware FMEA

Eine Hardware-FMEA hat zum Ziel, Risiken aus dem Bereich Hardware & Elektronik zu analysieren, zu bewerten und mit Maßnahmen abzustellen.

I

Ishikawa
Das Ishikawa-Diagramm (auch Ursachen-Wirkungs-Diagramm oder Fischgräten-Diagramm genannt) wurde Anfang der 1940er Jahre vom japanischen Wissenschaftler Kaoru Ishikawa entwickelt und später auch nach ihm benannt. Das Ishikawa-Diagramm dient der Sammlung von möglichen Ursachen im Team. Mögliche Ursachen werden grafisch dargestellt und dienen somit zum Aufspüren der Hauptursachen (root causes) eines Problems oder Fehlers.
Die Einflussfaktoren für das Ishikawa-Diagramm:
  • Mensch
  • Material
  • Maschine
  • Methode
  • Messmittel
  • Mitwelt
 
Zweck:
Das Ishikawa-Diagramm stellt auf grafische Weise dar, welche möglichen Ursachen Einfluss auf ein Ergebnis nehmen. Dient zur gezielten Ursachenermittlung im Team, nachdem Fehler-/Problemschwerpunkt eingegrenzt ist.
 
Vorteile:
  • Schnelle Ergebnisse durch Gruppendynamik
  • Als Vorlage einfach zu nutzen
 
Nachteile:
  • Wechselwirkungen werden nicht berücksichtigt
  • Gewichtung kann schwierig sein

M

Moderator FMEA
Der FMEA Moderator bzw. Teamleiter ist für die effektive und  effiziente Projektabwicklung und Methodendurchführung verantwortlich. Eine entsprechend gute Vorbereitung ist für den FMEA Moderator ebenso Vorrausetzung, wie die Fähigkeit eine FMEA Sitzung zu leiten und zu lenken, damit nicht am Thema vorbeidiskutiert wird.
Der Teamleiter sollte in seiner Rolle als FMEA Moderator innerhalb dieser Expertenrunde im Gegensatz zu den Spezialisten eher die vermittelnde Rolle spielen und die Veranstaltung lenken.
Der FMEA Moderator braucht dabei genauso viel Fachkompetenz, sollte aber nicht als Vorgesetzter auftreten.
Kenntnisse und Erfahrungen mit Moderationstechniken, ein Basiswissen über die Methode, ein großes Engagement, sowie eine hohe Akzeptanz bei den Teammitglieder vervollständigen das Anforderungsprofil für einen guten FMEA Moderator.

P

Prozess FMEA

Klassische Art der FMEA, die sich dadurch auszeichnet, dass Prozessschritte bzw. Arbeitsschritte (z. B. der Produktherstellung) auf Fehlermöglichkeiten hin untersucht werden, die inneren und äußeren Einflüsse (z. B. in den Kategorien Mensch, Maschine, Material, Mitwelt, Methode) als mögliche Fehlerursachen angenommen werden und Fehlerfolgen sich (direkt oder indirekt) auf das Gesamtprodukt und oftmals zusätzlich auf die wirtschaftlichen und ggf. sicherheitsrelevanten Auswirkungen der Produktherstellung beziehen. Die Prozess-FMEA bewertet die Prozessplanung vor Freigabe bzw. produktivem Einsatz der Prozesse.

R

Risikoanalyse

Bei der Risikoanalyse handelt es sich um die systematische Verwendung von verfügbaren Informationen, um herauszufinden, wie oft bestimmte Ereignisse auftreten könnten und wie stark sich das auf die Ergebnisse auswirken würde. Risiken sind in der Regel negative Ereignisse, wie z. B. die Möglichkeit des Verspekulierens bei einer Unternehmung oder von sehr hohen Versicherungsansprüchen durch einen Orkan. Eine Risikoanalyse kann aber auch mögliche positive Ergebnisse entdecken. Durch Untersuchung der vollen Reichweite aller möglichen Ergebnisse einer bestimmten Situation können durch eine effiziente Risikoanalyse aber nicht nur die Hauptschwierigkeiten, sondern auch gute neue Gelegenheiten identifiziert werden. Mit anderen Worten, die Risikoanalyse kann sowohl qualitativ als auch quantitativ vorgenommen werden. Bei einer qualitativen Risikoanalyse wird eine Situation gewöhnlich instinktmäßig oder „aus dem Bauch heraus“ beurteilt und dann mit Äußerungen wie „das scheint zu riskant zu sein“ oder „das wird sich wahrscheinlich rentieren“ charakterisiert. Im Falle einer quantitativen Risikoanalyse wird dagegen versucht, dem Risiko Zahlenwerte zuzuordnen, und zwar entweder durch Verwendung von Erfahrungsdaten oder durch Bestimmung von qualitativen Bewertungen. Wir konzentrieren uns hier auf die quantitative Risikoanalyse.

RPZ - Risikoprioritätszahl
Die Risikoprioritätszahl (RPZ) quantifiziert das Risiko durch Multiplikation der Bewertung (RPZ= Auftreten-Bedeutung- Entdeckung) und wird in der FMEA berechnet.
Tritt ein Fehler mit hoher Wahrscheinlichkeit auf, führt dieser zu einer kritischen Folge und ist kaum zu entdecken , wird die RPZ damit sehr hoch. Die RP Zahl kann Werte von 1 x 1 x 1 = 1 bis 10 x 10 x 10 = 1000 annehmen.
Die Erfahrung zeigt, das RP Zahlen größer als 100 als Risiko zu werten sind und durch gezielte Maßnahmen reduziert werden müssen.
PP Zahlen kleiner als 40 gelten als geringes Risiko. Werte zwischen 40 und 100 müssen vom Team erneut beurteilt werden. Liegen in den Bewertungsspalten "Auftreten und Bedeutung" 10 Pnkte vor, müssen in vielen Unternehmen, die FMEA bereits erfolgreich durchführen, auch Maßnahmen unternommen werden, egal wie hoch die gesamte RPZ ist.

S

System FMEA

Klassische Art der FMEA, die sich dadurch auszeichnet, dass ein komplexeres System      (z. B. Heizung, Antrieb eines Fahrzeugs) in einer frühen Planungsphase auf Fehlermöglichkeiten hin untersucht wird, die Ausfälle bzw. Auslegungsfehler von Systemteilen (z. B. Temperatursensor, Leitungen, Antriebswelle) als mögliche Fehlerursachen angenommen werden und Fehlerfolgen sich auf den Kunden des Gesamtproduktes bzw. auf die Umgebung und Dritte beziehen. Die System-FMEA bewertet das Systemkonzept zum Abschluss der Lastenheftphase.
Hinweis: Der Verband
der Automobilindstrie e. V. (VDA) verwendet in seinem Band 4, Teil 2 (Sicherung der Qualität vor Serieneinsatz - System-FMEA) den Begriff System-FMEA in einer anderen Bedeutung. Hier wird die gesamte FMEA-Aktivität in einem Projekt (produkt- und prozessbezogen) als System-FMEA bezeichnet, wobei je nach Betrachtungstiefe wiederum die klassische Bedeutung der System-FMEA, Konstruktions-FMEA und Prozess-FMEA zu Tage tritt.

T

TS 16949
Die Norm ISO/TS 16949 vereint existierende allgemeine Forderungen an Qualitätsmanagementsysteme der (meist nordamerikanischen und europäischen) Automobilindustrie. Sie wurden gemeinsam von den IATF-Mitgliedern entwickelt und zusammen mit der ISO als „Technische Spezifikation“ (kurz TS) basierend auf der EN ISO 9001 veröffentlicht.[1]
Etwa 30 Prozent der mehr als 100 existierenden Autohersteller schließen sich diesen harmonisierten Forderungen der neun IATF-Mitglieder (BMW, Chrysler, Daimler, Fiat, Ford, General Motors, PSA, Renault, VW) an – aber gerade die großen asiatischen Autohersteller haben differenzierte, eigene Forderungen an die Qualitätsmanagementsysteme ihres Konzerns und ihrer Lieferanten.

U

Ursache Wirkungs Diagramm
Ein Ursache-Wirkungs-Diagramm ist eine graphische Darstellung von Ursachen, die zu einem Ergebnis führen oder dieses maßgeblich beeinflussen. Alle Problemursachen sollen so identifiziert und ihre Abhängigkeiten mit Hilfe des Diagramms dargestellt werden. 
Das Ishikawa-Diagramm wurde Anfang der 1940er Jahre vom japanischen Wissenschaftler Kaoru Ishikawa entwickelt und später auch nach ihm benannt. Diese Technik wurde ursprünglich im Rahmen des Qualitätsmanagements zur Analyse von Qualitätsproblemen (Ursprung: Fishbone-Ansatz) und deren Ursachen angewendet. Heute lässt sie sich auch auf andere Problemfelder übertragen und hat eine weltweite Verbreitung gefunden.
Weitere Werkzeuge zur Untersuchung von Ursache-Wirkungs-Zusammenhängen sind die Ursache-Wirkungs-Tabelle (engl. Cause and Effect Matrix) oder die Fehlerbaumanalyse (engl. Fault Tree Analysis) .

V

VDA

Der Verband der Automobilindustrie (VDA) ist ein rechtsfähiger Verein mit Sitz in Berlin und der gemeinsame Interessenverband der deutschen Automobilhersteller und -zulieferer. Der Verband wurde 1901 als Verein Deutscher Motorfahrzeug-Industrieller (VDMI) gegründet, 1923 in Reichsverband der Automobilindustrie (RDA) umbenannt und heißt seit 1946 Verband der Automobilindustrie.