FMEA Glossar & FMEA Lexikon: Alles rund um FMEA, Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse-Wissen - Von A wie AP / Aufgabenpriorität, HAZOP, über Risikograph, Scoping bis Z wie Zertifizierung ...

Aus 5 Schritten zur Erstellung der FMEA wurden 7 Schritte auf Grundlader der Harmonisierung der FMEA nach AIAG/VDA. Die 7 Schritte umfassen nun die folgenden Punkte und sind so auch im FMEA Handbuch zu finden:

Schritt 1: Planung und Vorbereitung (Scoping)
Schritt 2: Strukturanalyse
Schritt 3: Funktionsanalyse. Fehleranalyse und Risikoreduzierung
Schritt 4: Fehleranalyse
Schritt 5: Risikoanalyse
Schritt 6: Optimierung
Schritt 7: Ergebnisdokumentation

AIAG (Automotive Industry Action Group). Die AIAG ist eine Organisation für den Austausch von Informationen und Daten zur weltweiten Förderung der Automobilindustrie. Die AIAG und der VDA (siehe Eintrag VDA) haben gemeinsam die Harmonisierung der FMEA Methode erarbeitet und beschlosen. Die Ergebnisse sind im FMEA Handbuch dokumentiert.

Dokumente wie Arbeits und Verfahrensanweisungen, Wartungsanweisungen oder auch Prozessbeschreibungen sollen möglichie Fehlerursachen vermeiden. Eine FMEA kann dazu beitragen, diese Dokumente zu optimieren.

„Advanced Product Quality Planning“ oder auch Qualitätsvorausplanung bezeichnet, (APQP; Teil der amerikanischen QS 9000) ist ein kontinuierliches Projektmanagement für die Produkt- und Qualitätsplanung und für alle Phasen des Produktentstehungsprozesses geeignet.

Über die Basis FMEAs werden immer wiederkehrende Prozesse oder Produkte FMEA-seitig betrachtet. Mit diesen Basis-FMEA können später im Baukasten-Prinzip verschiedene Projekt- oder Kunden-spezifische FMEAs erstellt werden.

Bedeutung oder Schwere der Fehlerfolge wird aus der Sicht des Kunden bewertet (hoch = „10“ bis gering = „1“)

Bewertungskataloge nach VDA / AIAG enthalten nun die die AP (Aufgabenpriorität oder Action Priority). Die Aufgabenpriorität ersetzt die RPZ / Risikoprioritätszahl. Die Aufgabenpriorität wird in drei Stufen unterteilt:

Hoch: zusätzliche Maßnahmen MÜSSEN getroffen werden oder eine dokumentierte Begründung muss hinterlegt werden.
Mittel: zusätzliche Maßnahmen SOLLEN getroffen werden oder eine dokumentierte Begründung soll hinterlegt werden.
Niedrig: zusätzliche Maßnahmen KÖNNEN getroffen werden.

CAQ (von engl. computer-aided quality assurance, zu Deutsch rechnerunterstützte Qualitätssicherung). CAQ Software Lösungen sind für die folgenden Aufgabenstellungen entwickelt: Qualitätsmanagement, Qualitätssicherung und Qualitätsplanung.

Der Control Plan stellt den Prozesslenkungsplan dar. Der Control Plan / Prozesslenkungsplan umfasst unter anderem die Nummer des Kontrollplans, Teilenummer, letzte Änderung, Kernteam und den Freigabe-Prozess.

In der Entwicklung / Konstruktion werden mögliche Risiken und Fehler auf Basis der Auslegung des Produktes und vorgesehenem Einsatzzweck betrachtet. Es geht dabei die Fertigungs- und Montageeignung eines Produkts zu gewährleisten.

Versagenserfassungsgestützte Konstruktionsänderung bzw. Design Review Based on Failure Mode (DRBFM) ist eine Entwicklungsmethode, die den Entwicklungsprozess eines Prozesses/Produktes begleitet. Sie wird im Rahmen des Qualitätsmanagements zur vorbeugenden Fehlervermeidung eingesetzt. Design Review Based on Failure Mode wurde von Toyota entwickelt und wird dort erfolgreich angewendet. Sie ist aus der Erkenntnis entstanden, dass Änderungen das höchste Fehlerpotential enthalten, und wurde zu großen Teilen aus der FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) hergeleitet. DRBFM steht für "Design Review Based on Failure Mode" und zeigt die wesentlichen Elemente im Vorgehen auf: DR = Design Review: Überprüfung der Entwicklung durch interne und externe Experten (Kunden, Zulieferer), die selbst nicht am Projekt beteiligt sind. BFM = Based on Failure Mode: Bedeutet einerseits, dass zum Zeitpunkt eines DRBFM Meetings eine FMEA erstellt wurde.

Wir empfehlen bei Seminaren und Trainings die Entwicklung einer Muster-FMEA für Produkte und Prozesse. Von der Idee für ein Produkt, von dem Konzeptvorschlag, über die Produktion und Fertigung bis zur Auslieferung an den Kunden. Auf dieser Basis lassen sich dann auch Basis-FMEAs erstellen. Diese lassen sich für vergleichbare Produkte /DFMEA oder Prozesse PFMEA gezielt wieder nutzen.

Der Output der Fehleranalyse in Schritt 4 stellt den Input für den Schritt 5, der Risikoanalyse und Risikobewertung dar. Funktionsverluste oder Einschränkungen, auf Grund von Fehlern und Fehlerursachen werden in Schritt 4 analysiert und betrachtet. Über die Verkettung von Fehlerfolge, Fehlerart und Fehlerursache wird die FMEA weiter systematisch entwickelt und das FMEA Formblatt nach VDA und AIAG Standard gefüllt.

Insbesondere die Zusammenarbeit von Kunde und Hersteller (Fehlerfolgen) ist hier sinnvoll. Weiter haben wir über diese durchgeführten Schritte der Risikoanalyse die Basis für den Step 5. geschaffen.

Zielsetzung in der Phase 4. der FMEA-Erstelliung:

• Vollständige Analyse möglicher Fehler und deren Folgen beziehungsweise Ursachen
• Die grafische Darstellung der Vernetzung gewährleistet optimale Übersichtlichkeit

Zum Thema der Familien FMEAs schauen Sie bitte unter dem Begriff der Basis FMEAs.

System FMEA (S-FMEA, SFMEA)
Betrachtet das Zusammenwirken und Wechselwirkungen eines System mit seinen Systemkomponenten

Konstruktions FMEA (K-FMEA) / Produkt FMEA / Design FMEA (D-FMEA)
Aus der Entwicklung und Konstruktion: Fertigungs- und Montageeignung eines Produkts frühzeitig einzuschätzen.
Mögliche Fehler in Entwicklung und Konstruktion sollen frühzeitig erkannt werden.

Software FMEA (K-FMEA)
Die Software-FMEA soll Fehler im Programmcode frühzeitig erkennen. Die Software FMEA ist eine Design FMEA.

Prozess FMEA (P-FMEA, PFMEA)
Prozess-FMEA (P-FMEA) basiert auf dem Outpt der Konstruktions-FMEA und befasst sich mit möglichen Schwachstellen in der Feritung.

Maschinen FMEA (K-FMEA)
Die Software der Maschine wird über die Design FMEA / K-FMEA abgebildet.

In unseren FMEA Seminaren erhalten Sie viele Praxis-Beispiele aus der Automobilindustrie und Maschinen- und Anlagenbau. Zum Beispiel für ein Rückhalte-System, Tür-Schloss-Herstellprozess, Gabelstapler, Kugelschreiber oder als allgemeines Beispiel den Prozess des Kaffeekochens.

Bei Inhouse-Veranstaltungen und FMEA Workshops führen wir Trainings auf individuellen und unternehmensspezifischen Beispielen durch.

Unsere FMEA Trainings führen wir unter anderem mit verschiedenen FMEA-Praxis-Beispielen durch. Im Bereich Bohrmaschine wurden Design FMEAs / DFMEA und Prozess FMEA / PFMEA geplant und durchgeführt.

Gerne führen wir auch individuelle Trainings und Moderationen Inhouse durch.

Unsere FMEA Trainings führen wir unter anderem mit verschiedenen FMEA-Praxis-Beispielen durch. Im Bereich Fahrrad wurden Design FMEAs / DFMEA und Prozess FMEA / PFMEA geplant und durchgeführt.

Gerne führen wir auch individuelle Trainings und Moderationen Inhouse durch.

Unsere FMEA Trainings führen wir unter anderem mit verschiedenen FMEA-Praxis-Beispielen durch. Im Bereich Kugelschreiber wurden  Design FMEAs / DFMEA und Prozess FMEA / PFMEA geplant und durchgeführt.

Gerne führen wir auch individuelle Trainings und Moderationen Inhouse durch.

Unsere FMEA Trainings führen wir unter anderem mit verschiedenen FMEA-Praxis-Beispielen durch. Im Bereich Lebensmittel unter anderem unter Einhaltung von HACCP Anforderungen. Die FMEA-Projekte wurden an Design FMEAs / DFMEA und Prozess FMEA / PFMEA durchgeführt.

Gerne führen wir auch individuelle Trainings und Moderationen Inhouse durch.

FMEA steht im deutschen für FMEA – Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse. In Englisch für: FMEA – Failure Mode and Effects Analysis.

Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse stellt eine Methode zur Analyse von Fehlerrisiken dar. Sie dient der systematischen Identifizierung von möglichen Risiken bei komplexen Systemen, Produkten oder Prozessen. Ziel der Anwendung ist das Erkennen,  Eingrenzen und Abstellen von potentiellen Schwachstellen und Risiken und somit die Vermeidung von Fehlern und deren Auswirkungen.

Im Internet werden Sie zahlreiche Angebote von FMEA Vorlagen auf Basis von MS Excel finden. Für den Start und das Verständnis der FMEA-Methodik kann dies hilfreich sein.

Wir empfehlen aus der FMEA Praxis und entsprechender Umsetzung von FMEA Projekten in Form von Trainings, FMEA Moderationen sowie der Einführung der FMEA Methodik, den Einsatz von professioneller FMEA-Software auf Datenbank-Basis. Gerade auch im Hinblick auf Normenkonformität.

Der FMEA Software Anbieter Markt ist sehr umfangreich. Sehr gerne unterstützen  wir Sie bei der Auswahl einer Stand-Alone FMEA-Software-Lösung, integrierten CAQ FMEA System / CAQ Software Anwendung / CAQ FMEA Software oder FMEA als Modul im MES-Bereich.

In dem FMEA Formblatt werden alle potentiellen Fehler (Fehlerfolgen, Fehler, Fehlerursachen) mit Ihren Maßnahmen dokumentiert (Siehe auch Anforderungen an die 7 Schritte der FMEA Erstellung auf Basis VDA und AIAG FMEA Handbuch).

Grundsätzlich dient die das FMEA Formblatt zum systematischen Festhalten der FMEA Teamsitzungs-Ergebnisse. Im FMEA Formblatt enthalten ist auch die FMEA Bewertung nach dem aktuellen Stand der Risiko-Ermittlung und mögliche Optimierungspotentiale, deren Maßnahmen und die Neubewertung. Wichtig ist bei Neubewertung von Risiken, die Durchführung und Dokumentation einer Wirksamkeitskontrolle.

Offen
Es wurde keine Maßnahme hinterlegt

In Entscheidung
Vom FMEA-Team wurde eine Entscheidungsvorlage erstellt. Die Maßnahme ist allerdings im Entscheidungsprozess.

In Umsetzung
Die Maßnahme ist freigegeben. Befindet sich im Status der Umsetzung.

Abgeschlossen
Die Abgeschlossene Maßnahme wurde umgesetzt. Die Wirksamkeitskontrolle wurde durchgeführt und dokumentiert. Die im Vorfeld getroffene Bewertung kann bestätigt
oder muss neu bewertet werden.

AIAG / VDA FMEA Handbuch geht es um die FMEA Ergänzung für Montoring und Systemreaktion kurz genannt FMEA-MSR. Hierbei steht der Betrieb eines funktionalen Systems im Fahrzeug im Mittelpunkt.

FMEA-Zweck – Warum und für welchen Kunden wird eine FMEA benötigt?
FMEA-Zeitplanung – Bis wann muss die FMEA durchgeführt werden?
FMEA-Team-Zusammenstellung – Welche Personen (Mitarbeiter aus Entwicklung / Konstruktion, QS, QM, Prozess ...) sind im Team?
FMEA-Aufgaben-Zuweisung – Welche Aufgaben sind durchzuführen und von welchen Abteilungen und Personen?
FMEA-Werk-Zeuge – Womit wird die Analyse durchgeführt? Welche Hilfsmittel und FMEA Software soll genutzt werden?

Was sind die FMEA Seminarinhalte, Ziele und deren Nutzen unserer FMEA Trainings und Weiterbildungen? Einführung in das Thema FMEA / Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse

Einführung in die Risikoanalyse
Ziele und Nutzen der Risikoanalyse

FMEA Basiswissen
Aufwand, Nutzen und Ziele der FMEA
Überblick über verschiedene FMEA Formblätter
FMEA Beispiele

Planung von Vorbereitung und Durchführung von FMEA-Sitzungen auf Basis der 7 Schritte Methodik nach VDA und AIAG:
1. Scoping mit Definition des Betrachtungsumfangs
2. Strukturanalyse
3. Funktionsanalyse
4. Fehleranalyse
5. Risikobewertung
6. Optimierung
7. Präsentation der FMEA Ergebnisse

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Unsere Teilnehmer erhalten Checklisten und umfangreiche Dokumentationen und Seminarunterlagen zu unseren FMEA Training, FMEA Seminare, Weiterbildungen und FMEA Moderatoren Workshops als PDF und MS Dokumente auf USB-Stick.

Nach erfolgreicher Prüfung und Zertifizierung (Prüfung auf Wunsch des FMEA Trainings-Teilnehmers) erhalten die Teilnehmer ein Zertifikat über den erlangten Kurs-Abschluss.

Siehe zum Thema FMEA-Zeitplanung unter dem Punkt FMEA-Projektplanung.

In unseren FMEA Schulungen und Weiterbildungen erhalten Sie auf USB-Stick FMEA Formblätter und FMEA Vorlagen zur weiteren Bearbeitung.

Eine Fehlersammelkarte ist eine Form des Prüfblatts und ein etabliertes Verfahren zur Auswertung von attributiven Prüfungen. Da bei der Fehlersammelkarte nur die Anzahl, aber keine Messwerte für fehlerhafte Teile vorliegen, erfolgt eine Auswertung über die Anzahl der Fehler.

Aus Sicht des Qualitätsmanagements stellt ein Fehler eine "Nichtkonformität" dar, die unverzüglich behoben werden muss und deren Ursache abzustellen ist.

FMEA Schritt 3. Funktionsanalyse der FMEA-Systemelemente für die Design-FMEA / DFMEA und Prozess-FMEA

Die einzelnen Funktionen werden im Rahmen der FMEA aufgrund von Spezifikationen und Anforderungen definiert. Im dritten Schritt werden diese Funktionen nun ihrem jeweiligen Systemelement zugeordnet. Dieser Vorgang läuft parallel zur Strukturanalyse des zweiten Schrittes ab. Als Grundlage zur Definition der Funktionen dienen Lastenheft und Erfahrungswerte. In der weiteren Präzisierung werden Subsysteme, Baugruppen oder Bauteile berücksichtigt.

Zielsetzung der Phase 3. in der FMEA-Erstellung:

• Verständlichkeit von Prozess und Produkt
• Vollständige Funktionen als Basis der Fehleranalyse
• Transparentes Verständnis und Kommunikation aller Ebenen

In der Hardware-FMEA geht es um mögliche Fehler in der Kombination aus Hardware und Software. Diese möglichen Fehler sollen über die FMEA frühzeitig entdeckt werden.

IATF (International Automotive Task Force) stellt eine Arbeitsgruppe dar. Diese besteht aus Vertretern der meist nordamerikanischen und europäischen Automobilhersteller und Automobilverbänden. Die IATF arbeitet unter anderem an der Harmonisierung (Vereinheitlichung) von Standards und Normen zur Verbesserung der Produktqualität für Automobilkunden.

Vollmitglieder des IATFs sind folgende Automobilhersteller:
BMW Group
Daimler AG
Fiat Auto
Ford
General Motors
PSA (Citroën, DS, Opel, Peugeot, Vauxhall)
Renault
Volkswagen AG

Mitglieder der IATF sind auch folgende nationale Verbände:
AIAG (Nordamerika)
ANFIA (Italien)
FIEV (Frankreich)
SMMT (Großbritannien)
VDA (Deutschland)

In der Norm ISO 14971 (europäische Fassung EN ISO 14971) wird die Anwendung des Risikomanagements auf Medizinprodukte geregelt.

- Die ISO 14971 fordert unter anderem die Dokumentation wesentlicher Aktivitäten des Risikomanagement-Prozesses
- Die Ergebnisse für das jeweilige Medizinprodukt werden in einer Risikomanagement-Akte geführt
- Der Hersteller muss entsprechend seinem Risikomanagement-Prozess einen Risikomanagement-Plan erarbeiten
- Der Risikomanagement-Plan stellt einen Teil der Risikomanagement-Akte dar.

Das Lastenheft (auch Anforderungsspezifikation, Anforderungskatalog, Produktskizze, Kundenspezifikation oder Anwenderspezifikation) beschreibt die Gesamtheit der Anforderungen des Auftraggebers an die Lieferungen und Leistungen eines Auftragnehmers.

Was umfasst ein Lastenheft:
Spezifikation
Liefergegenstand
Hauptanforderung an des Produkts / Systems
Nebenanforderungen an das Produkts / Systems
Eigenschaften des Produkts / Systems
Merkmale des Produkts / Systems
Rahmenbedingungen
Normen
Richtlinien
Vertragliche Konditionen

Was ist ein Pflichtenheft:
Es entsteht aus dem Lastenheft des Kunden. Im Pflichtenheft wird die Realisierung der Produktanforderungen näher beschrieben, mit den internen Verantwortlichen besprochen und schriftlich festgehalten.
Wie erstelle ich ein Pflichtenheft

Das Pflichtenheft wird aus dem Lastenheft abgeleitet und umfasst die folgenden Fragestellungen:
Wie wird das gemacht?
Womit wird es gemacht?

Bei diesem Schritt geht es um die Identifizierung möglicher Risiken. Die Bedeutung der einzelnen Risiken sowie die Wahrscheinlichkeit des Auftretens und der Entdeckung von Fehlerursachen, Fehlern / Fehlerarten und Fehlerfolgen sollen hier bewertet werden. Der Output von Schritt 5 stellt den Input für Schritt 6, die Optimierung dar.

In der Risikoanalyse werden die Risiken durch Bewertung von Bedeutung, Auftreten und Entdeckung erkannt. Die Bewertungen werden für die DFMEA / Design- und PFMEA / Prozess-FMEA auf Basis der harmonisierten Bewertungskataloge durchgeführt.

Zielsetzung der Phase 5. in der FMEA-Erstellung:

• Ermittlung des tatsächlichen Risikopotenzials (Ist-Risiko)
• AP-Ermittlung / Aufgabenpriorität (Action Priority)

Der Produktionslenkungsplan (englisch: control plan) beinhaltet das Gesamtkonzept, das den gesamten internen Herstellungsprozess vom Wareneingang bis zum Versand steuert.

Die Prozess-FMEA (auch P-FMEA) stützt sich auf die Ergebnisse der Konstruktions-FMEA und befasst sich mit möglichen Schwachstellen im Produktions- oder Leistungsprozess.

Risikomanagement ist die Tätigkeit des Umgangs mit Risiken. Dies umfasst sämtliche Maßnahmen zur Erkennung, Analyse, Bewertung, Überwachung und Kontrolle von Risiken.

Risikobasiertes Denken, die Betrachtung von und der Umgang mit Risiken und Chancen wird als Vorbeugung gegen das Eintreten unerwünschter Ereignisse verstanden.

Risikoanalyse – wird zur Identifikation und Bewertung von Risiken eingesetzt.

Der kontinuierliche Verbesserungsprozess / KVP bleibt nur dann im Fluss, wenn alle Ergebnisse akribisch im internen und externen Reporting dokumentiert werden. Die abschließende Präsentation von FMEA-Nutzeneffekten ist von zentraler Bedeutung. Denn die Ersparnis durch vermiedene Fehler kann kaum nachgewiesen werden.

Das Investment in präventive Maßnahmen muss also anders begründet werden. Wenn die Ressourcen besonders knapp sind, tut Prävention Not, wird aber gerade dann oft vernachlässigt. Eine optimale Dokumentation der FMEA-Erstellung und Durchführung unterstützt Entscheider bestmöglich argumentativ.

Zielsetzung der Phase 7. in der FMEA-Erstellung:

• Überblick auf Risiken verschaffen
• Dokumentation als Basis für Entscheidungen
• Versionierung

RPZ steht für Risikoprioritätszahl: Das Ergebnis der Multiplikation der Bewertungszahlen B x A x E wird als Risikoprioritätszahl (RPZ) bezeichnet. Die Bewertung erfolgt durch interdisziplinäre Teams. Das Produkt ergibt die RPZ. Das Ergebnis steht für die höhe des möglichen Risikos.

Durch die FMEA Harmonisierung der FMEA Methode durch VDA und AIAG wurde die RPZ durch die AP / Aufgabenpriorität abgelöst.

1. Scoping: FMEA Schritt 1: Projektplanung und Vorbereitung (Neu) - Scoping: Definition des Betrachtungsumfangs der FMEA Erstellung

Der erste Schritt im FMEA Prozess besteht in der Planung und der Vorbereitung. Wie bisher steht auch in der standardisierten Version die Analyse am Anfang der Aufgabenstellung. In dieser Projektphase wird das Ziel festgelegt. Um dieses Ziel zu erreichen, muss ein Team zusammengestellt werden, das die verwendete Methodik auswählt. Des Weiteren werden der Umfang und die Betrachtungstiefe im Prozess abgesteckt.

Zielsetzung der Phase 1 in der FMEA Erstellung:

• Ermittlung des erforderlichen Aufwandes
• Größtmögliche Reduzierung des Aufwandsumfanges
• Festlegung der Basis und des Gesamtumfanges der Analyse

Konstruktions-FMEA mit Fokus auf Produkt-Schnittstellen
Prozess-FMEA mit Fokus auf Prozess-Schnittstellen zu anderen Prozessen und Abläufen

Unter SPC / statistische Prozesslenkung (auch statistische Prozessregelung und / oder statistische Prozesssteuerung, englisch statistical process control, SPC genannt) wird eine Methodik zur Optimierung von Fertigungsprozessen aufgrund statistischer Verfahren verstanden. Im Regelfall wird für SPC professionelle Software wie CAQ- oder MES-Software-Lösungen eingesetzt.

Es wird eine Unterscheidung von Vermeidungsmaßnahmen und Entdeckungsmaßnahmen getroffen. Vermeidungsmaßnahmen dienen der Bewertung der Risiken für die Auftretenswahrscheinlichkeit (A) in der FMEA.

Die deutschen Automobilhersteller und Zulieferer verfügen seit dem 1. August 1997 über das Qualitäts Management Center (QMC) / VDA QMC. Das VDA QMC befasst sich mit Aufgaben- und Fragestellungen des Qualitätsmanagements der Automobilindustrie. Ein Teil unserer Trainer und Netzwerkpartner haben Ihre Qualifikationen rund um FMEA, der Automotive Core Tools und verschiedener weiterer QM-Weiterbildungen beim VDA QMC erfolgreich absolviert.