FMEA VDA + AIAG

Durch das FMEA Training und Seminar wird sichergestellt, dass die Analyse nach den VDA und AIAG FMEA Standards durchgeführt wird

FMEA Training & Seminar auf Basis der 7 Schritte Methode / VDA & AIAG Anforderungen

Ziel des FMEA Trainings ist es, die Teilnehmer in die Lage zu versetzen, eine FMEA nach den VDA und AIAG Standards zu planen und durchzuführen.

Es wird gezielt die praktische Anwendung der FMEA auf Produkte, Prozesse und Systeme erlernt. Sie lernen die unterschiedlichen Arten von FMEAs kennen und wie diese angewendet werden.

Das FMEA Training und Seminar umfasst u. a. die folgenden Themen:

Einführung in die FMEA

Die Arten der FMEAs wie Prozess-FMEA und Design-FMEA

Anwendungsfelder der FMEA

Vorbereitung einer FMEA (Ziel, Team, Schritte)

FMEA-Durchführung nach dem VDA Standard (Funktionale FMEA) oder AIAG Standard (Design und Prozess-FMEA)

Bewertung von Fehlerursachen und Fehlerfolgen (AP / Aufgabenpriorität) sowie Ableitung von Maßnahmen zur Reduzierung der Fehlerfolgen

Diese Schulung umfasst 7 Schritte, die alle wichtig sind, um eine FMEA durchzuführen. FMEA Schulung, AIAG/VDA – 7 Schritte der FMEA | Planung & Vorbereitung? Wie führe ich eine FMEA?

Eine FMEA ist ein wichtiges Instrument, um Fehler in einem Produktionsprozess zu identifizieren und zu vermeiden. Die Schulung AIAG/VDA – 7 Schritte der FMEA vermittelt die notwendigen Kenntnisse, um eine FMEA durchzuführen.

FMEA ist ein systematisches Vorgehen zur Bewertung von Fehlerursachen und deren Auswirkungen auf ein Produkt oder ein System. Es wird häufig in der Entwicklung und Produktion eingesetzt, um Fehler zu identifizieren und zu minimieren. FMEA kann auch in anderen Bereichen wie der Wartung und dem Service eingesetzt werden.

AIAG/VDA ist ein international anerkanntes Schulungsprogramm für FMEA. Es umfasst sowohl Theorie als auch Praxis und bereitet die Teilnehmer auf die Durchführung von FMEA-Projekten vor.

FMEA und Qualitätsmanagement sind eng miteinander verbunden. FMEA ist ein wesentliches Instrument des Qualitätsmanagements, das dazu beiträgt, Fehler zu identifizieren und zu minimieren. Qualitätsmanagement ist ein wesentlicher Bestandteil der FMEA. Die Kombination dieser beiden Disziplinen ermöglicht es, die Qualität von Produkten und Prozessen zu verbessern.

FMEA ist ein wesentliches Instrument des Qualitätsmanagements, das dazu beiträgt, Fehler zu identifizieren und zu minimieren. Qualitätsmanagement ist ein wesentlicher Bestandteil der FMEA. Die Kombination dieser beiden Disziplinen ermöglicht es, die Qualität von Produkten und Prozessen zu verbessern.

In der Schulung werden die 7 Schritte der FMEA erläutert:

1. Identifizieren Sie das System oder die Komponente, die untersucht werden soll.

2. Identifizieren Sie die möglichen Fehler, die auftreten können.

3. Bewerten Sie die Auswirkungen der Fehler.

4. Bewerten Sie die Ursachen der Fehler.

5. Identifizieren Sie die Maßnahmen, um die Fehler zu vermeiden oder zu beseitigen.

6. Bewerten Sie die Wirksamkeit der Maßnahmen.

7. Identifizieren Sie die Personen, die für die Umsetzung der Maßnahmen verantwortlich sind.Die Schulung FMEA ist eine praxisnahe Schulung, in der Sie mit Beispielen aus der Praxis lernen, wie eine FMEA durchgeführt wird und welche Erkenntnisse damit gewonnen werden können.

Zielgruppe

Die Schulung richtet sich an Mitarbeiter aus allen Bereichen, die eine FMEA durchführen möchten oder in Zukunft durchführen werden sollen.

Voraussetzungen

Keine Voraussetzungen erforderlich.

Alles rund um die FMEA Harmonisierung von AIAG & VDA. Die wichtigsten Neuerungen und alles für den praktischen Start in die FMEA Umsetzung mit den 7. Schritten der FMEA Planung, Durchführung und Nachbereitung:

Schritt 1: Betrachtungsumfang festlegen
Schritt 2: Strukturanalyse
Schritt 3: Funktionsanalyse
Schritt 4: Fehleranalyse
Schritt 5: Risikoanalyse
Schritt 6: Optimierung
Schritt 7: Ergebnisdokumentation

FMEA Harmonisierung Anwender Training - Alles zum FMEA Rotband / FMEA Handbuch, AIAG, VDA, der 7 Schritte, Scoping, Rotband, D-FMEA, P-FMEA, MSR-FMEA und Co...

FMEA Harmonisierung der Anforderungen von VDA/AIAG an die FMEA

FMEA Harmonisierung AIAG VDA - Die Neuerungen zum VDA AIAG Handbuch & der VDA FMEA Bewertungstabellen

Inzwischen zählt in vielen Branchen die Umsetzung einer präzisen Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse FMEA zum Standard und wird meistens verlangt – speziell bei Systementwicklern bzw. Erstausrüstern für die Automobilindustrie und deren Lieferanten sowohl in Deutschland als auch in Nordamerika stellt die FMEA eine verpflichtende Maßnahme dar.

FMEA Standards von AIAG und VDA gebündelt im FMEA Rotband / FMEA Handbuch

Doch gerade in diesem Bereich ist die planungs- und prozessbegleitende Entwicklung von FMEA schwierig: Die methodischen Anforderungen an die FMEA in den jeweiligen Standards und Handbüchern der AIAG und VDA unterscheiden sich maßgeblich voneinander, vor allem hinsichtlich Abgrenzung, Risikobewertung und Bewertungstabellen.

Ziele und Nutzen der FMEA-Harmonisierung:

Eine Arbeitsgemeinschaft aus Vertretern beider Organisationen hat nun ein Dokument mit harmonisierten und angeglichenen FMEA-Anforderungen an Entwicklungspartner und Lieferanten der Automobilbranche erstellt.

Was bedeutet die FMEA-Harmonisierung von VDA/AIAG für Anwender?

In diesem Seminar lernen Sie die Unterschiede des bisherigen Vorgehens nach AIAG und VDA sowie die Neuerungen des nun vereinheitlichten FMEA-Modells und dessen Anwendung anhand eines Beispiels aus der Praxis kennen. Auch die Nutzen und Ziele der FMEA-Harmonisierung werden Ihnen nähergebracht.

Auffrischungs-Training zur FMEA Vorgehensweise - FMEA Harmonisierung von AIAG-VDA auf den Punkt gebracht:

Die FMEA-Vorgehensweise nach Ablauf der 7 Schritte
Alles zu DFMEA und PFMEA
FMEA-MSR (Monitoring und SystemReaktion)
Darstellung der Bewertung von Risiken auf Basis der Bewertungstabellen
Risikomatrix
Die FMEA Formblätter auf Basis der Anforderungen von AIAG und VDA
Definition von Aufgaben und Aufgabenprioritäten

Zielgruppe:

Verantwortliche Anwender der FMEA-Methode: Moderatoren, Entwickler, Konstrukteure, Prozessplaner sowie Projektleiter, Führungskräfte und Mitarbeiter aus Prozess- und Produktentwicklung, Versuch, Logistik, Fertigung, Prüfplanung, Instandhaltung, Qualität.

INHALTE: Harmonisierung der FMEA nach AIAG + VDA - Von 5 auf 7 Schritte in der FMEA Durchführung:

- 7 Schritte der FMEA (Ergänzung um Schritt 1 „Scoping“): Die gemeinsame FMEA-Methodenbeschreibung nach VDA/AIAG umfasst anstatt der bisher fünf Schritte nach VDA künftig sechs Schritte. Als weiterer Schritt bei der Entwicklung der FMEA wird „Scoping“ hinzugefügt.
- Abschaffung der RPZ: Die Risikoprioritätszahl (RZP) als Produkt der Auftretenswahrscheinlichkeit, Bedeutung der Fehlerfolgen sowie die Entdeckbarkeit in dieser Form werden als Teil der FMEA-Methodenbeschreibung künftig nicht mehr von Bedeutung sein.
- Einführung von RMR: Infolge der Abschaffung der RPZ findet die Einführung des Risk Matrix Rankings (RMR) als „Ampelfaktor“ statt (ein Ergebnis aus der Risikomatrix BA, BA, AE.)
- Erweiterung des Formblattes: Das Formblatt umfasst aktuell etwa 38 Spalten, dies soll erweitert werden, dementsprechend wird die Anwendung von Excel als FMEA-„Werkzeug“ vermutlich obsolet, während sich der SW-Einsatz als erforderlich erweist.
- Vereinheitlichung der Bewertungstabellen B, A, E
- Einführung einer zusätzlichen Spalte für Anforderungen
- K-Spalte nur noch in der Prozess-FMEA
Definition und Beschreibung der 6 Schritte der FMEA
Nutzen und Ziele der Vereinheitlichung der FMEA-Anforderungen
Hohe Akzeptanz und universelle Anwendungsmöglichkeit in allen Branchen durch VDA/AIAG Konformität
Präsentation eines FMEA Praxisbeispiels
Optimierter Umgang mit der FMEA-Methode im Einzelprojekt
Erhöhte Akzeptanz der FMEA im Unternehmen

FMEA Vorgehensweise: Definition und Beschreibung der 7 Schritte Methodik:

Schritt 1: Betrachtungsumfang festlegen
Schritt 2: Strukturanalyse
Schritt 3: Funktionsanalyse
Schritt 4: Fehleranalyse
Schritt 5: Risikoanalyse
Schritt 6: Optimierung
Schritt 7: Ergebnisdokumentation

Unsere Trainings und Workshops werden nach Ihren Beispielen und Aufgabenstellungen ausgerichtet:

• Wir geben Tipps und Tricks für die Praxissituationen der Teilnehmer
Praxisbeispiele der Teilnehmer beim Umgang mit Beschwerden und Reklamationen

• Unsere Experten geben Antworten zum richtigen Umgang mit FMEA und Risikomanagement

Unsere Teilnehmer erhalten Checklisten und umfangreiche Dokumentationen und Seminarunterlagen zu unseren FMEA Training als PDF

Sehen und erfahren Sie, wie Sie die Kraft und Energie von FMEA zu Ihren Nutzen einsetzen. Basierend auf diesem Wissen werden sämtliche Produktions- und Arbeitsprozesse noch effizienter gestaltet.

Wir sollten reden...

… wenn Sie sich in einem wie Fragen zur FMEA Harmonisierung Rotband, Scoping, Rotband, D-FMEA, P-FMEA, MSR-FMEA, der FMEA Harmonisierung nach AIAG und VDA, einen FMEA Experten und / oder FMEA Training / FMEA Online Seminare + Webinare, | Reverse FMEA Workshops: Einführung in die Reverse FMEA Methodik + Durchführung von FMEA-Review-Prozessen wünschen oder mehrerer Bereiche wiederfinden. Aber wir sollten auch reden, wenn Sie sich nicht sicher sind, ob wir Ihnen helfen können. Meist lässt sich durch ein Gespräch ganz einfach klären, wo Bedarf besteht und wo genau wir helfen können.

Oder wenn Sie unschlüssig sind. Nehmen Sie einfach Kontakt zu uns auf.

Was bedeutet IATF 16949?

Die Norm IATF 16949 vereint existierende allgemeine Forderungen an Qualitätsmanagementsysteme der Automobilindustrie. Sie wurden gemeinsam von den IATF-Mitgliedern (International Automotive Task Force) entwickelt und basierend auf der DIN EN ISO 9001 entwickelt.
Die Verbände sind:
VDA (Deutschland)
AIAG (Nordamerika)
AVSQ (Italien)
FIEV (Frankreich)
SMMT (Großbritannien)

Was bedeutet VDA?

Der Verband der Automobilindustrie (VDA) ist ein rechtsfähiger Verein mit Sitz in Berlin und der gemeinsame Interessenverband der deutschen Automobilhersteller und Automobilzulieferer.

Was bedeutet VDA 6.3?

Der Verband der Automobilindustrie e.V. (VDA) entwickelte die Standards für die Durchführung von Prozessaudits in Zusammenarbeit mit zahlreichen deutschen Automobilherstellern und Automobilzulieferern. Das Prozessaudit nach VDA 6.3 stellt ein wesentliches Instrument zur Prozessüberwachung dar.

Was bedeuten APQP, VDA 4.3 und Qualitätsvorausplanung?

Die Qualitätsvorausplanung ist ein sehr wichtiger Bestandteil des Qualitätsmanagements. Für ein erfolgreiches Projektmanagement im Produktentstehungsprozess (Entwicklung neuer Produkte und Prozesse, Änderungen oder Verbesserungen), müssen entsprechende Qualitätsmanagement-Richtlinien beachtet werden. In der Automobilindustrie kommen hier der Leitfaden APQP und der VDA-Band 4.3 "Sicherung der Qualität vor Serieneinsatz" zum Einsatz.