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Ende 2017 ist der Gelbband zur FMEA Harmonisierung erschienen. Mit allen relevanten Änderungen und Neuerungen ist nun endlich das harmonisierte FMEA Handbuch als Rotband erschienen. Hier gelangen Sie auf die Webseite vom VDA QMC: AIAG & VDA FMEA-Handbuch  - Hier gelangen Sie auf die Webseite vom AIAG: AIAG & VDA FMEA Handbook - Unsere FMEA Trainings und Praxis-Workshops werden nach Ihren Beispielen und Aufgabenstellungen ausgerichtet: • Wir geben Tipps und Tricks für die Praxissituationen der Teilnehmer - Praxisbeispiele der Teilnehmer beim Umgang mit der FMEA Methode und praktischer Umsetzung • Unsere Experten geben Antworten zum richtigen Umgang mit FMEA und Risikomanagement - Unsere Teilnehmer erhalten Checklisten und umfangreiche Dokumentationen und Seminarunterlagen zu unseren FMEA Training als PDF.

Sehen und erfahren Sie, wie Sie die Kraft und Energie von FMEA zu Ihren Nutzen einsetzen. Basierend auf diesem Wissen werden sämtliche Produktions- und Arbeitsprozesse noch effizienter gestaltet.

Ziele und Nutzen der FMEA-Harmonisierung:

Eine Arbeitsgemeinschaft aus Vertretern beider Organisationen hat nun ein Dokument mit harmonisierten und angeglichenen FMEA-Anforderungen an Entwicklungspartner und Lieferanten der Automobilbranche erstellt.

Vorgehensweise nach VDA + AIAG - FMEA Schritte – Aus 5 mach 7

FMEA ist bekanntlich die Abkürzung für Failure Mode and Effects Analysis, zu gut Deutsch Fehlermöglichkeits und -einflussanalyse. Diese, kurz auch Auswirkungsanalyse genannte, Methode wurde ursprünglich in fünf Schritten durchgeführt. Im letzten Jahr wurde die Prozedur dann zunächst um einen sechsten Schritt ergänzt. Im aktuellen Rotband der FMEA Harmonisierung kommen nun schließlich sieben Schritte vor. Ob die neuerliche Erweiterung der Methodik die Auswirkungsanalyse auch tatsächlich einen Schritt weiter gebracht hat? Urteilen Sie selbst.

FMEA Vorgehensweise nach AIAG und VDA: Aus 5 Schritten werden 7 Schritte...

In diesem Seminar lernen Sie die Unterschiede des bisherigen Vorgehens nach AIAG und VDA sowie die Neuerungen des nun vereinheitlichten FMEA-Modells und dessen Anwendung anhand eines Beispiels aus der Praxis kennen. Auch die Nutzen und Ziele der FMEA-Harmonisierung werden Ihnen nähergebracht.

An welche Zielgruppe richtet sich das FMEA Update Training:

Verantwortliche Anwender der FMEA-Methode: Moderatoren, Entwickler, Konstrukteure, Prozessplaner sowie Projektleiter, Führungskräfte und Mitarbeiter aus Prozess- und Produktentwicklung, Versuch, Logistik, Fertigung, Prüfplanung, Instandhaltung, Qualität.

INHALTE: Harmonisierung der FMEA nach AIAG/VDA:

- 7 Schritte der FMEA (Ergänzung um Schritt 1 „Scoping“): Die gemeinsame FMEA-Methodenbeschreibung nach VDA/AIAG umfasst anstatt der bisher fünf Schritte nach VDA künftig sechs Schritte. Als weiterer Schritt bei der Entwicklung der FMEA wird „Scoping“ hinzugefügt.
- Abschaffung der RPZ: Die Risikoprioritätszahl (RZP) als Produkt der Auftretenswahrscheinlichkeit, Bedeutung der Fehlerfolgen sowie die Entdeckbarkeit in dieser Form werden als Teil der FMEA-Methodenbeschreibung künftig nicht mehr von Bedeutung sein.
- Einführung von RMR: Infolge der Abschaffung der RPZ findet die Einführung des Risk Matrix Rankings (RMR) als „Ampelfaktor“ statt (ein Ergebnis aus der Risikomatrix BA, BA, AE.)
- Erweiterung des Formblattes: Das Formblatt umfasst aktuell etwa 38 Spalten, dies soll erweitert werden, dementsprechend wird die Anwendung von Excel als FMEA-„Werkzeug“ vermutlich obsolet, während sich der SW-Einsatz als erforderlich erweist.
- Vereinheitlichung der Bewertungstabellen B, A, E
- Einführung einer zusätzlichen Spalte für Anforderungen
- K-Spalte nur noch in der Prozess-FMEA
Definition und Beschreibung der 6 Schritte der FMEA
Nutzen und Ziele der Vereinheitlichung der FMEA-Anforderungen
Hohe Akzeptanz und universelle Anwendungsmöglichkeit in allen Branchen durch VDA/AIAG Konformität
Präsentation eines FMEA Praxisbeispiels
Optimierter Umgang mit der FMEA-Methode im Einzelprojekt
Erhöhte Akzeptanz der FMEA im Unternehmen

Ziel: Standardisierung

Die unterschiedlichen Vorgaben der Vergangenheit sollen durch die Harmonisierung in einem weltweit gültigen Standard vereinheitlicht werden. Die Auswirkungsanalyse soll künftig vollumfänglich in den Produktentwicklungsprozess integriert werden. Ziel ist es, die Entstehung eines Produkts von der ursprünglichen Anforderung bis zum fertigen Endergebnis in einem fließenden Prozess zu gestalten, der Fehler so weit wie möglich eliminiert.

  1. Scoping

Der erste Schritt im FMEA Prozess besteht in der Planung und der Vorbereitung. Wie bisher steht auch in der standardisierten Version die Analyse am Anfang der Aufgabenstellung. In dieser Projektphase wird das Ziel festgelegt. Um dieses Ziel zu erreichen, muss ein Team zusammengestellt werden, das die verwendete Methodik auswählt. Des Weiteren werden der Umfang und die Betrachtungstiefe im Prozess abgesteckt.

Zielsetzung:

  • Ermittlung des erforderlichen Aufwandes
  • Größtmögliche Reduzierung des Aufwandsumfanges
  • Festlegung der Basis und des Gesamtumfanges der Analyse
  1. Strukturanalyse

Im zweiten Schritt sollen das System, das Design und der eigentliche Prozess der FMEA analysiert werden. In diesem Analyseschritt wird der Aufbau des Produktentstehungsprozesses abgebildet. Dadurch sollen hierarchische Zusammenhänge verständlich werden. Die Navigation innerhalb der FMEA wird möglichst vereinfacht, damit der Überblick stets erhalten bleiben kann. Für mehr Klarheit werden außerdem die im Scoping definierten Größen Betrachtungstiefe und Umfang visualisiert.

Zielsetzung:

  • Erstellung einer Übersicht
  • Einfache Navigation
  1. Funktionsanalyse

Die einzelnen Funktionen werden im Rahmen der FMEA aufgrund von Spezifikationen und Anforderungen definiert. Im dritten Schritt werden diese Funktionen nun ihrem jeweiligen Systemelement zugeordnet. Dieser Vorgang läuft parallel zur Strukturanalyse des zweiten Schrittes ab. Als Grundlage zur Definition der Funktionen dienen Lastenheft und Erfahrungswerte. In der weiteren Präzisierung werden Subsysteme, Baugruppen oder Bauteile berücksichtigt.

Dadurch entsteht eine hierarchische Vernetzung, die auf allen Ebenen Vollständigkeit gewährleistet. Die dokumentierte Kommunikation dieses Prozessschrittes sorgt für ein wachsendes Produktverständnis. So wird nicht nur die Verwechslung von Ursachen und Folgen minimiert, sondern auch die systematische Fehleraufdeckung vereinfacht.

Zielsetzung:

  • Verständlichkeit von Prozess und Produkt
  • Vollständige Funktionen als Basis der Fehleranalyse
  • Transparentes Verständnis und Kommunikation aller Ebenen
  1. Identifikation von Ursachen und Auswirkungen

In diesem Schritt werden Ursachen und Auswirkungen identifiziert und deren Zusammenhänge betrachtet. Die Fehleranalyse wird unmittelbar mit der Funktions- und der Strukturanalyse durchgeführt. Fehler sind systematisch den einzelnen Funktionen zugeordnet, so dass in der hierarchischen Struktur die Verknüpfungen sichtbar werden. Die kausalen Zusammenhänge von Ursachen und Folgen können so aufgedeckt werden.

Zielsetzung:

  • Vollständige Analyse möglicher Fehler und deren Folgen beziehungsweise Ursachen
  • Die grafische Darstellung der Vernetzung gewährleistet optimale Übersichtlichkeit
  1. Risikoanalyse

Bei diesem Schritt geht es um die Identifizierung möglicher Risiken. Die Bedeutung der einzelnen Risiken sowie die Wahrscheinlichkeit des Auftretens und der Entdeckung von Ursachen, Fehlern und Folgen sollen hier bewertet werden.

Zielsetzung:

  • Ermittlung des tatsächlichen Risikopotenzials (Ist-Risiko)
  • AP-Ermittlung (Action Priority)
  1. Optimierung

Dieser Schritt widmet sich der Steigerung von Kundenzufriedenheit. Das geschieht durch die Bewertung und Kategorisierung von Risiken. Die AP-Einstufung legt die Prioritäten für zu treffende Maßnahmen fest. Diese Maßnahmen werden wiederum ebenfalls bewertet und mit jeweils drei Attributen ausgestattet: Verantwortlichkeit, Zeitpunkt und Status. Die Vorgänge wiederholen sich, bis sämtliche identifizierten Risiken auf ein annehmbares Level gebracht werden konnten.

Zielsetzung:

  • Kontinuierliche Verbesserung durch Verfolgung der getroffenen Maßnahmen
  • Endgültige Risikoidentifizierung am Ende des Prozesses
  • Dokumentation der Fortschritte
  1. Ergebnisdokumentation

Der kontinuierliche Verbesserungsprozess bleibt nur dann im Fluss, wenn alle Ergebnisse akribisch im internen und externen Reporting dokumentiert werden. Die abschließende Präsentation von Nutzungseffekten ist von zentraler Bedeutung. Denn die Ersparnis durch vermiedene Fehler kann kaum nachgewiesen werden. Die Finanzierung von präventiven Maßnahmen muss also anders begründet werden. Wenn die Ressourcen besonders knapp sind, tut Prävention Not, wird aber gerade dann oft vernachlässigt. Eine optimale Dokumentation vergangener Erfolge kann Entscheider hier bestmöglich argumentativ unterstützen.

Zielsetzung:

  • Überblick auf Risiken verschaffen
  • Dokumentation als Basis für Entscheidungen
  • Versionierung

Gemeinsam einen Schritt weiter

Wenn ein Prozessschritt mehr eine weltweite Standardisierung als gemeingültige Handlungsgrundlage schafft, kann sich das für alle am Lean Management Beteiligten nur positiv auswirken. Dann sind wir mit dem aktuellen Rotband tatsächlich einen entscheidenden Schritt weiter gekommen. Und der kontinuierliche Verbesserungsprozess hat hier in beispielhafter Art und Weise praktische Anwendung gefunden.

In diesem Seminar lernen Sie die Unterschiede des bisherigen Vorgehens nach AIAG und VDA sowie die Neuerungen des nun vereinheitlichten FMEA-Modells und dessen Anwendung anhand eines Beispiels aus der Praxis kennen. Auch die Nutzen und Ziele der FMEA-Harmonisierung werden Ihnen nähergebracht.

Wir sollten reden...

… und zwar, wenn Sie Fragen zu unserem Einsatz als Trainer und Berater für FMEA haben, wenn Sie Informationen zu den Themen FMEA Rotband, FMEA vda aiag rotband, VDA FMEA gelbdruck und Umsetzung zum VDA FMEA Rotband sowie der VDA FMEA Harmonisierung und der FMEA Harmonisierung Veröffentlichung haben. Weiter zu unserem Team als FMEA Experten. Wir bieten Ihnen FMEA Projektbegleitung, AIAG FMEA auf deutsch, FMEA Trainings und FMEA Schulungen.

Oder wenn Sie unschlüssig sind. Nehmen Sie einfach Kontakt zu uns auf.

Wo erhalte ich weitere Informationen rund um die Themen FMEA, Risikomanagement, Qualität und APQP?

Informationen zum Thema FMEA und Risikomanagement im Automotive Umfeld erhalten Sie hier: https://www.automotive-kontor.de/

Weitere Informationen zu den Themen Reklamationsmanagement und Qualität erhalten Sie hier: https://www.qm-kontor.de/

Weitere Informationen zu den Themen APQP, Projektmanagement und Qualitätsvorausplanung erhalten Sie hier: https://www.apqp-kontor.de/

Wo erhalte ich weitere Informationen rund um die Themen von Seminar-Terminen, Inhalten und Veranstaltungsorten?

Alle Informationen zu unseren Trainings und Seminaren erhalten Sie auf unserem Seminar- und Trainings-Portal Seminar Plenum

Wo erhalte ich Antworten auf häufig gestellte Fragen?

Alle Fragen und Antworten zu häufig gestellten Fragen erhalten Sie hier in Glossar und  „FAQ” FAQ-Datenbank. Sie haben Fragen oder Anregungen? Wir freuen uns auf Ihr Feedback und die Gespräche mit Ihnen. Gerne nehmen wir Ihre Anregungen und Fragen mit in die Datenbank auf.

Was bedeutet IATF 16949?

Die Norm IATF 16949 vereint existierende allgemeine Forderungen an Qualitätsmanagementsysteme der Automobilindustrie. Sie wurden gemeinsam von den IATF-Mitgliedern (International Automotive Task Force) entwickelt und basierend auf der DIN EN ISO 9001 entwickelt.
Die Verbände sind:
VDA (Deutschland)
AIAG (Nordamerika)
AVSQ (Italien)
FIEV (Frankreich)
SMMT (Großbritannien)

Was bedeutet VDA?

Der Verband der Automobilindustrie (VDA) ist ein rechtsfähiger Verein mit Sitz in Berlin und der gemeinsame Interessenverband der deutschen Automobilhersteller und Automobilzulieferer.

Was bedeutet VDA 6.3?

Der Verband der Automobilindustrie e.V. (VDA) entwickelte die Standards für die Durchführung von Prozessaudits in Zusammenarbeit mit zahlreichen deutschen Automobilherstellern und Automobilzulieferern. Das Prozessaudit nach VDA 6.3 stellt ein wesentliches Instrument zur Prozessüberwachung dar.

Was bedeuten APQP, VDA 4.3 und Qualitätsvorausplanung?

Die Qualitätsvorausplanung ist ein sehr wichtiger Bestandteil des Qualitätsmanagements. Für ein erfolgreiches Projektmanagement im Produktentstehungsprozess (Entwicklung neuer Produkte und Prozesse, Änderungen oder Verbesserungen), müssen entsprechende Qualitätsmanagement-Richtlinien beachtet werden. In der Automobilindustrie kommen hier der Leitfaden APQP und der VDA-Band 4.3 "Sicherung der Qualität vor Serieneinsatz" zum Einsatz.

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