FMEA von A bis Z: FMEA Analyse | FMEA Bedeutung | FMEA Definition | FMEA VDA & AIAG | FMEA im Qualitätsmanagement bis zum FMEA Moderatoren Zertifikat

FMEA & Qualitätsmanagement: Prozess-FMEA Planung und Durchführung auf Basis von praktischen Prozess-FMEA Beispielen: Design-Prüfung, Qualität, Zuverlässigkeit, Wartung, Produktion sowie die Qualität der Lieferanten sollen gesichert werden

Die Anzahl an Rückrufen in Automobilindustrie macht deutlich, dass man sich der Verantwortung gegenüber dem Kunden durchaus bewusst ist, es aber auch noch durchaus Verbesserungsbedarf gibt, bis die Produkte tatsächlich in den Handel und auf die Straße kommen.

FMEA Methode auf Basis von Normen und Standards wie VDA und AIAG Harmonisierung in der Automobilindustrie

Bei diesen Methoden werden verschiedene Fehler der Produkte nach der Bedeutung für die Kunden, der Entdeckungs- sowie der Auftretenswahrscheinlichkeit mit einer Kennzahl zugeordnet und anschließend bewertet. Besonders in der Automobilindustrie ist die Zuverlässigkeit von sicherheitsrelevanten Systemen sowohl in der Neuentwicklung als auch bei Produktänderungen von großer Bedeutung.

Wenngleich sich die FMEA sowohl produkt- als auch branchenunabhängig einsetzen lässt, so hat sich doch gezeigt, dass die Automobilindustrie besonderen Nutzen daraus ziehen kann. Mit der FMEA-Methode können einen hohen Nutzen erzielen.

Bewertung von Risiken | Einsatz von Bewertungstabellen aus dem VDA und AIAG Handbuch | RPZ vs. AP / Aufgabenpriorität

Wenn ein Fehler die maximale Bedeutung für den Kunden von 9 oder 10 hat, der aber relativ selten auftritt (2 bis 3) aber mit nur einer mäßigen bis mitteleren Entdeckungswahrscheinlichkeit bewertet wird, hat das eine ganz andere Bedeutung, als wenn ein Fehler nur eine geringe Bedeutung für den Kunden hat, der extrem häufig auftritt 10 und nur eine mäßige Entdeckungswahrscheinlichkeit zulässt.

Meist ist man aber schneller bei einer Fehlerursache, die sich als daher im Sinne der Wiederholungsprävention korrigiert werden muss. Für eine zielführende Analyse, muss ein System klar abgegrenzt werden. Weiter werden die Voraussetzungen, wie die Durchführung aufgezeigt, die Integration der FMEA in ein Managementsystem wie z. B. bei einem Qualitätsmanagementsystem auf Basis der ISO 9001, ISO 13485 oder der IATF 16949.

FMEA / Fehlermöglichkeits– und Einflussanalyse als strukturiertes Analyse-Verfahren für die Sicherstellung der Qualität in Entwicklung, Konstruktion und Fertigungs-Prozess

Die Fehler- Möglichkeits- und -Einfluss-Analyse ist ein klar strukturiertes Verfahren, welches die analytische Erfassung und frühzeitigen Bewertung von möglichen Fehlern, welche bei der Entwicklung und Konstruktion aber auch bei der Herstellung von komplexen Produkten und auch Prozessen auftreten können.

Zusammensetzung des Risikos aus Entdeckungswahrscheinlichkeit, Entdeckungswahrscheinlichkeit und Bedeutung der Fehlerfolge | Darstellung über die AP / Aufgabenpriorität in der FMEA

Die jeweilige Schwere wird mit einem Wert zwischen 1 und 10 bewertet, wobei 1 für den geringsten Wert steht. Doch es besteht kein direkter Zusammenhang zwischen AP (Aufgabenpriorität) der FMEA und Kosten.

Weiter wird geprüft, ob das Restrisiko vertretbar ist und welche Möglichkeiten es gibt, die Risiken zu minimieren. Die AP / Aufgabenpriorität Risiken gleich behandelt werden, obwohl sie sich um mehrere Größenordnungen unterscheiden.

Alle beteiligten Bereiche im Unternehmen sollten eine vervollständigte FMEA-Dokumentation vorlegen. FMEA Erstellung über die Struktur- und Funktionsanalyse: Produktmerkmale und Prozessparameter für die Entwicklung und Aufbau einer zielführenden FMEA.

Problemlösungsmethoden: Ishikawa-Diagramm / Ursache-Wirkungs-Diagramm | 5Why-Methode – 5W-Fragetechnik | FTA – Fault Tree Analysis | Flowcharts und Prozessanalyse

In Ergänzung zur FMEA lassen sich Problemlösungsmethoden wie 5 Why nutzen. Es bestätigt zugleich Erfahrungswissen, wonach eine Analyse über fünf Ebenen 5 Why) zumeist zu einer Korrekturmöglichkeit führt, die den mögliche Mängel und damit als Grundursache (Root Cause) angesehen werden kann.

Weitere Problemlösungsmethoden lassen sich ebenfalls sehr gut mit der FMEA Methode verbinden:

Ishikawa-Diagramm / Ursache-Wirkungs-Diagramm
5Why-Methode – 5W-Fragetechnik
FTA – Fault Tree Analysis
Flowcharts und Prozessanalyse

Alles rund um die FMEA Methode von A bis Z erhalten Sie in unseren FMEA Trainings, Moderationen und Beratungen für die Praxis mitnehmen:

Die Erweiterung des Formblattes hat auch Auswirkungen auf die PFMEA: Das Formblatt umfasst aktuell etwa 38 Spalten, dies soll erweitert werden, dementsprechend wird die Anwendung von Excel als FMEA-„Werkzeug“ vermutlich obsolet, während sich der SW-Einsatz als erforderlich erweist.

• Prozess-FMEA Beispiel
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• FMEA VDA & AIAG als Standard in der Automobilindustrie
• FMEA Analyse Vorlagen in unseren FMEA Trainings und Schulungen sowie FMEA Software Empfehlungen für FMEA Software Vergleiche oder CAQ Software mit FMEA Modul Einsatz
• FMEA MSR
• FMEA RPZ vs. AP / FMEA Aufgabenpriorität
• FMEA Norm
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• FMEA und Qualitätsmanagement auf Basis von ISO 9001 und IATF 16949 sowie branchenspezifischer Anforderungen wie HACCP, DRBFM ...
  
• FMEA Bewertungstabelle im Prozess für Design-FMEA und Prozess-FMEA
• K-Spalte nur noch in der Prozess-FMEA
• Nutzen und Ziele der Vereinheitlichung der FMEA-Anforderungen
• Hohe Akzeptanz und universelle Anwendungsmöglichkeit in allen Branchen durch VDA/AIAG Konformität