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In Zeiten von VDA FMEA Handbuch, VDA + AIAG Rotband und neuen FMEA-Formblättern.....Wie steht es eigentlich um die Risikoanalyse und FMEA Methodik in den Unternehmen? Vielen Unternehmern ist und bleibt FMEA (Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse) für immer ein Rätsel. Und dabei geht es nicht nur um die Abkürzung und wofür sie wohl stehen mag. Auch die praktische Umsetzung lässt in Unternehmen häufig zu wünschen übrig. Schade eigentlich, denn damit ließen sich Fehler finden und vermeiden. Mit all den Vorteilen und Einsparungen, die das mit sich bringen würde, könnte FMEA maßgeblich zur Sicherung und sogar zur Steigerung des Unternehmenserfolgs beitragen. Sie möchten endlich mal wissen, was FMEA tatsächlich bedeutet und wie es funktioniert? Aber Sie trauen sich nicht zu fragen, weil Sie nicht zugeben wollen, dass Sie das Prinzip dahinter immer noch nicht kapiert haben? Dann denken Sie doch mal schwäbisch. Und stellen Sie sich FMEA als FrischMilchErdbeerAuflauf vor. Das finden Sie lecker? Dann lesen Sie weiter.

Fehlervermeidung auf Schwäbisch

Der eine oder andere geneigte Leser mag sich noch an die schwäbische Hausmeisterin Frau Hägele erinnern. Würde man die praktisch gewiefte Qualitätsmanagerin ohne theoretischen Hintergrund nach der Abkürzung FMEA fragen, könnte es gut sein, dass sie „FrischMilchErdbeerAuflauf“ antworten würde.

Praxisorientierte Umsetzung der FMEA Methodik

Und Frau Hägele könnte bestimmt auch besser einen leckeren Auflauf zubereiten, als ihre Vorgehensweise bei der Fehlervermeidung zu erklären. Aber wenn es um die praktische Umsetzung von FMEA geht, dann macht dieser Hausmeisterin keiner so leicht etwas vor. Das zumindest hat sie den meisten Unternehmern also schon mal voraus.

Wenn wir jetzt also praktisch schwäbisch denken, dann müssten wir uns doch die einzig relevante Frage stellen: Wie vermeide ich Fehler? Um nichts anderes geht es schließlich beim Stichwort Fehlervermeidung. Klingt logisch, oder?! Vergessen wir also rätselhafte Abkürzungen und schauen wir auf die Praxis. Was brauchen wir für unseren Auflauf?

  1. Frischmilch

Frau Hägele hat ihre Rezepte natürlich im Kopf. Aber auch wenn Sie einen Auflauf zum 100sten Mal zubereitet, ruft sie sich die Zutaten und die Vorgehensweise zunächst genau in Erinnerung, bevor sie loslegt.

Was braucht es für einen erfolgreichen und sinnvollen FMEA Methodik Einsatz?

Sie bereitet sich also aufs Kochen vor und plant den Zubereitungsprozess akribisch. Was benötigt Frau Hägele für ihren Auflauf? Alle Zutaten und das nötige Handwerkszeug werden zusammengestellt und auf dem Tisch aufgereiht. Der Backofen wird vorgeheizt und nochmal auf Funktionalität und Sauberkeit hin überprüft. Erst nach abgeschlossener Vorbereitung und Analyse der Arbeitsbedingungen beginnt der eigentliche Prozess.

Die Frischmilch stellt für den Auflauf eine mögliche Fehlerquelle dar. Ist diese nämlich nicht wirklich frisch, wird das Ergebnis wenig schmackhaft ausfallen. Aber das kann Frau Hägele natürlich nicht passieren.

Die erfahrene Hausfrau prüft die Milch noch bevor sie in den Auflauf kommt. So hat sie es schon als junges Mädchen von ihrer Mutter gelernt.

Und so wird es automatisch bis heute gehandhabt. Auch ohne theoretisches Wissen über Qualitätssicherung oder Fehlervermeidung. Vielleicht sollte sich so mancher Unternehmer genau das mal hinter die Ohren schreiben.

  1. Erdbeeren

Erdbeeren sind ja echt leckere Früchtchen. Aber auch die wohlschmeckendsten Verlockungen haben so ihre Tücken. Denn gerade Erdbeeren sind auch als starke Allergene bekannt. Aber keine Angst, Frau Hägele weiß das natürlich.

Und deshalb bereitet sie ihren Auflauf auch nicht für Jedermann zu. Lädt sie einmal Gäste ein, die sie nicht so gut kennt, fragt sie nach. Erdbeeren bekommt bei dieser umsichtigen Hausfrau nur serviert, wer sie auch ganz sicher verträgt.

Allergiker also nicht. Solche vermeidbaren Fehler kommen in Frau Hägeles Haushalt niemals vor.

Die Schwäbin ist es gewohnt, die Situation in ihrer Küche akribisch zu analysieren. Sie berücksichtigt dabei nicht nur Werkzeuge und Zutaten, sondern auch die erwarteten Gäste. Und die möglichen Wechselwirkungen zwischen den einzelnen Aspekten.

Ein Zwischenfall mit Unverträglichkeiten ist in dieser Küche noch nie vorgekommen. Einfach deshalb, weil Frau Hägele die grundlegendsten Regeln der Vorsicht befolgt. Sie ist zwar nicht die Mutter der Porzellankiste, aber eine mütterliche Qualitätsmanagerin.

Eine sehr erfolgreiche sogar.

  1. Der Auflauf

Frau Hägele hat dieses Gericht schon hunderte Male zubereitet. Natürlich ist bei den ersten Versuchen auch mal etwas danebengegangen. Heute ist sie eine nahezu perfekte Hausfrau. Aber sie hat deshalb die Anlaufschwierigkeiten bei der Auflaufzubereitung nicht vergessen. Im Gegenteil.

Sie nutzt diese Erfahrungen bis heute als hilfreiche Warnung vor Überheblichkeit. Denn ihre anfänglichen Unzulänglichkeiten basierten zum großen Teil auf der Annahme, sie beherrsche die Auflaufzubereitung schon perfekt. Obwohl es heute so ist, geht sie jetzt bescheidener zur Sache.

Und beginnt den Arbeitsprozess jedes Mal so, als würde sie den Auflauf zum ersten Mal machen. Sie führt zwar keine schriftlichen Fehlerlisten und protokolliert auch nicht die Checks, die sie zwischendurch routinemäßig vornimmt.

Aber in ihrem Kopf läuft das immer gleiche Protokoll ab. Und dabei wird kein Schritt ausgelassen. Niemals. Schließlich will man ja keinen Fehler zwei Mal machen, wenn es nicht sein muss. Wer will das schon?

Fazit zum Thema FMEA und Frau Hägeles FrischMilchErdbeerAuflauf

In Bezug auf Frau Hägeles FrischMilchErdbeerAuflauf klingt Qualitätssicherung wie das reinste Kinderspiel.

FMEA als Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse und Abkürzung für den englischen Begriff „Failure Mode and Effects Analysis“

FMEA als Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse und Abkürzung für den englischen Begriff „Failure Mode and Effects Analysis“ ist aber eine Methode, die in Unternehmen angewandt wird. Wo ist da bitte der Zusammenhang? Nun, die Grundprinzipien, welche in Frau Hägeles Küche zur Anwendung kommen, sind schon auf die komplizierten Zusammenhänge von Produktionsketten in mittelständischen Unternehmen übertragbar.

Mit entsprechenden Tools können Qualitätsmanager dort tiefer in die Materie vordringen und Abläufe präziser überwachen. Die Basiselemente, mit denen hier und dort Fehler erkannt und vermieden werden, sind aber im Prinzip genau die gleichen:

Planung und Vorbereitung der Prozesse, Analyse der Ausgangssituation, Überpfügng der Funktionen, Identifikation der Fehlerursachen, Risikobewertung und Maßnahmen-Definition

Akribische Planung und Vorbereitung der Prozesse, präzise Analyse der Ausgangsgegebenheiten, vollständige Überprüfung der Funktionen, Identifikation möglicher Fehlerursachen und deren Auswirkungen, Risikobewertung und als gemeinsames Ergebnis all dieser Maßnahmen eine stetige Optimierung der Arbeitsweise.

Eine Arbeitsgemeinschaft aus Vertretern beider Organisationen hat nun ein Dokument mit harmonisierten und angeglichenen FMEA-Anforderungen an Entwicklungspartner und Lieferanten der Automobilbranche erstellt.

Vorgehensweise nach VDA + AIAG - FMEA Schritte – Aus 5 mach 7

FMEA ist bekanntlich die Abkürzung für Failure Mode and Effects Analysis, zu gut Deutsch Fehlermöglichkeits und -einflussanalyse. Diese, kurz auch Auswirkungsanalyse genannte, Methode wurde ursprünglich in fünf Schritten durchgeführt. Im letzten Jahr wurde die Prozedur dann zunächst um einen sechsten Schritt ergänzt. Im aktuellen Rotband der FMEA Harmonisierung kommen nun schließlich sieben Schritte vor.

Ob die neuerliche Erweiterung der Methodik die Auswirkungsanalyse auch tatsächlich einen Schritt weiter gebracht hat? Urteilen Sie selbst.

FMEA Vorgehensweise nach AIAG und VDA: Aus 5 Schritten werden 7 Schritte...

In diesem Seminar lernen Sie die Unterschiede des bisherigen Vorgehens nach AIAG und VDA sowie die Neuerungen des nun vereinheitlichten FMEA-Modells und dessen Anwendung anhand eines Beispiels aus der Praxis kennen. Auch die Nutzen und Ziele der FMEA-Harmonisierung werden Ihnen nähergebracht.

FMEA Handbuch - Harmonisierung der FMEA nach AIAG/VDA:

- 7 Schritte der FMEA (Ergänzung um Schritt 1 „Scoping“): Die gemeinsame FMEA-Methodenbeschreibung nach VDA/AIAG umfasst anstatt der bisher fünf Schritte nach VDA künftig sechs Schritte. Als weiterer Schritt bei der Entwicklung der FMEA wird „Scoping“ hinzugefügt.
- Abschaffung der RPZ: Die Risikoprioritätszahl (RZP) als Produkt der Auftretenswahrscheinlichkeit, Bedeutung der Fehlerfolgen sowie die Entdeckbarkeit in dieser Form werden als Teil der FMEA-Methodenbeschreibung künftig nicht mehr von Bedeutung sein.
- Einführung von RMR: Infolge der Abschaffung der RPZ findet die Einführung des Risk Matrix Rankings (RMR) als „Ampelfaktor“ statt (ein Ergebnis aus der Risikomatrix BA, BA, AE.)
- Erweiterung des Formblattes: Das Formblatt umfasst aktuell etwa 38 Spalten, dies soll erweitert werden, dementsprechend wird die Anwendung von Excel als FMEA-„Werkzeug“ vermutlich obsolet, während sich der SW-Einsatz als erforderlich erweist.
- Vereinheitlichung der Bewertungstabellen B, A, E
- Einführung einer zusätzlichen Spalte für Anforderungen
- K-Spalte nur noch in der Prozess-FMEA
Definition und Beschreibung der 6 Schritte der FMEA
Nutzen und Ziele der Vereinheitlichung der FMEA-Anforderungen
Hohe Akzeptanz und universelle Anwendungsmöglichkeit in allen Branchen durch VDA/AIAG Konformität
Präsentation eines FMEA Praxisbeispiels
Optimierter Umgang mit der FMEA-Methode im Einzelprojekt
Erhöhte Akzeptanz der FMEA im Unternehmen

Ziel: Standardisierung

Die unterschiedlichen Vorgaben der Vergangenheit sollen durch die Harmonisierung in einem weltweit gültigen Standard vereinheitlicht werden. Die Auswirkungsanalyse soll künftig vollumfänglich in den Produktentwicklungsprozess integriert werden. Ziel ist es, die Entstehung eines Produkts von der ursprünglichen Anforderung bis zum fertigen Endergebnis in einem fließenden Prozess zu gestalten, der Fehler so weit wie möglich eliminiert.

  1. Scoping

Der erste Schritt im FMEA Prozess besteht in der Planung und der Vorbereitung. Wie bisher steht auch in der standardisierten Version die Analyse am Anfang der Aufgabenstellung. In dieser Projektphase wird das Ziel festgelegt. Um dieses Ziel zu erreichen, muss ein Team zusammengestellt werden, das die verwendete Methodik auswählt. Des Weiteren werden der Umfang und die Betrachtungstiefe im Prozess abgesteckt.

Zielsetzung:

  • Ermittlung des erforderlichen Aufwandes
  • Größtmögliche Reduzierung des Aufwandsumfanges
  • Festlegung der Basis und des Gesamtumfanges der Analyse
  1. Strukturanalyse

Im zweiten Schritt sollen das System, das Design und der eigentliche Prozess der FMEA analysiert werden. In diesem Analyseschritt wird der Aufbau des Produktentstehungsprozesses abgebildet. Dadurch sollen hierarchische Zusammenhänge verständlich werden. Die Navigation innerhalb der FMEA wird möglichst vereinfacht, damit der Überblick stets erhalten bleiben kann. Für mehr Klarheit werden außerdem die im Scoping definierten Größen Betrachtungstiefe und Umfang visualisiert.

Zielsetzung:

  • Erstellung einer Übersicht
  • Einfache Navigation
  1. Funktionsanalyse

Die einzelnen Funktionen werden im Rahmen der FMEA aufgrund von Spezifikationen und Anforderungen definiert. Im dritten Schritt werden diese Funktionen nun ihrem jeweiligen Systemelement zugeordnet. Dieser Vorgang läuft parallel zur Strukturanalyse des zweiten Schrittes ab. Als Grundlage zur Definition der Funktionen dienen Lastenheft und Erfahrungswerte. In der weiteren Präzisierung werden Subsysteme, Baugruppen oder Bauteile berücksichtigt.

Dadurch entsteht eine hierarchische Vernetzung, die auf allen Ebenen Vollständigkeit gewährleistet. Die dokumentierte Kommunikation dieses Prozessschrittes sorgt für ein wachsendes Produktverständnis. So wird nicht nur die Verwechslung von Ursachen und Folgen minimiert, sondern auch die systematische Fehleraufdeckung vereinfacht.

Zielsetzung:

  • Verständlichkeit von Prozess und Produkt
  • Vollständige Funktionen als Basis der Fehleranalyse
  • Transparentes Verständnis und Kommunikation aller Ebenen
  1. Identifikation von Ursachen und Auswirkungen

In diesem Schritt werden Ursachen und Auswirkungen identifiziert und deren Zusammenhänge betrachtet. Die Fehleranalyse wird unmittelbar mit der Funktions- und der Strukturanalyse durchgeführt. Fehler sind systematisch den einzelnen Funktionen zugeordnet, so dass in der hierarchischen Struktur die Verknüpfungen sichtbar werden. Die kausalen Zusammenhänge von Ursachen und Folgen können so aufgedeckt werden.

Zielsetzung:

  • Vollständige Analyse möglicher Fehler und deren Folgen beziehungsweise Ursachen
  • Die grafische Darstellung der Vernetzung gewährleistet optimale Übersichtlichkeit
  1. Risikoanalyse

Bei diesem Schritt geht es um die Identifizierung möglicher Risiken. Die Bedeutung der einzelnen Risiken sowie die Wahrscheinlichkeit des Auftretens und der Entdeckung von Ursachen, Fehlern und Folgen sollen hier bewertet werden.

Zielsetzung:

  • Ermittlung des tatsächlichen Risikopotenzials (Ist-Risiko)
  • AP-Ermittlung (Action Priority)
  1. Optimierung

Dieser Schritt widmet sich der Steigerung von Kundenzufriedenheit. Das geschieht durch die Bewertung und Kategorisierung von Risiken. Die AP-Einstufung legt die Prioritäten für zu treffende Maßnahmen fest. Diese Maßnahmen werden wiederum ebenfalls bewertet und mit jeweils drei Attributen ausgestattet: Verantwortlichkeit, Zeitpunkt und Status. Die Vorgänge wiederholen sich, bis sämtliche identifizierten Risiken auf ein annehmbares Level gebracht werden konnten.

Zielsetzung:

  • Kontinuierliche Verbesserung durch Verfolgung der getroffenen Maßnahmen
  • Endgültige Risikoidentifizierung am Ende des Prozesses
  • Dokumentation der Fortschritte
  1. Ergebnisdokumentation und Präsentation der FMEA-Erkenntnisse

Der kontinuierliche Verbesserungsprozess bleibt nur dann im Fluss, wenn alle Ergebnisse akribisch im internen und externen Reporting dokumentiert werden. Die abschließende Präsentation von Nutzungseffekten ist von zentraler Bedeutung. Denn die Ersparnis durch vermiedene Fehler kann kaum nachgewiesen werden. Die Finanzierung von präventiven Maßnahmen muss also anders begründet werden. Wenn die Ressourcen besonders knapp sind, tut Prävention Not, wird aber gerade dann oft vernachlässigt. Eine optimale Dokumentation vergangener Erfolge kann Entscheider hier bestmöglich argumentativ unterstützen.

Zielsetzung:

  • Überblick auf Risiken verschaffen
  • Dokumentation als Basis für Entscheidungen
  • Versionierung

Gemeinsam einen Schritt weiter

Wenn ein Prozessschritt mehr eine weltweite Standardisierung als gemeingültige Handlungsgrundlage schafft, kann sich das für alle am Lean Management Beteiligten nur positiv auswirken. Dann sind wir mit dem aktuellen Rotband tatsächlich einen entscheidenden Schritt weiter gekommen. Und der kontinuierliche Verbesserungsprozess hat hier in beispielhafter Art und Weise praktische Anwendung gefunden.

In diesem Seminar lernen Sie die Unterschiede des bisherigen Vorgehens nach AIAG und VDA sowie die Neuerungen des nun vereinheitlichten FMEA-Modells und dessen Anwendung anhand eines Beispiels aus der Praxis kennen. Auch die Nutzen und Ziele der FMEA-Harmonisierung werden Ihnen nähergebracht.

Was sind die Seminarinhalte, Ziele und deren Nutzen?

1.Einführung in das Thema FMEA - FMEA einfach erklärt:
Einführung in die Risikoanalyse
Ziele und Nutzen der Risikoanalyse
Planung von Vorbereitung und Durchführung von FMEA-Sitzungen
Kennenlernen von FMEA Analyse: System-FMEA, Produkt-FMEA und Prozess-FMEA - P-FMEA / D-FMEA mit FMEA-Beispielen: Unter anderem Beispiel Kugelschreiber und Beispiel Maschinenbau sowie aus dem Automotive Umfeld

2. Risikoanalyse und FMEA für Fach- und Führungskräfte
Die FMEA Analyse im Produktentstehungsprozess
FMEA Analyse in Entwicklung, Konstruktion und Fertigungsplanung
Grundlagen der Qualitätstechnik FMEA aus Sicht von Führungskräften und der Produkthaftung
FMEA Training unter dem Aspekt des Wissensmanagements
FMEA Risikobewertung, Risikomanagement und Risikomatrix (alte Vorgehensweise nach RPZ / Risikoprioritätszahl) sowie Beispielen für die Risikoanalyse
Optimierung der Abläufe im Unternehmen durch Einsatz von FMEA-Methoden

3. Verknüpfung von Risikoanalyse und Reklamationen
Erfassung der Reklamationen
Rückmeldung vom Kunden: Auswirkungen von Reklamationen auf die Risikoanalyse/FMEA
Erhalt von Kennzahlen bei Reklamationsfällen
FMEA Analyse und Reklamationsmanagement unter dem
Aspekt des Wissensmanagements
Optimierung von Arbeitsabläufen bei Reklamationen und FMEA-Meetings
Qualitative Kommunikation: Begeisterung erzeugen
Effiziente Einbindung von Mitarbeitern
Verbindlichkeit in Handlung und Prozessen
Einwandbehandlung
Umgang mit Konflikten im Team
Teammitglieder motivieren
Auswahl und Einsatz von FMEA Software-Systemen
Nutzen von FMEA Software und CAQ Software
Integration zu Systemen wie CAQ, ERP, MES etc.
Welche Systeme gibt es am Markt?
Was ist bei der Auswahl zu beachten?

Wir sollten reden...

… und zwar, wenn Sie Fragen zu unserem Einsatz als Trainer und Berater für FMEA haben, wenn Sie Informationen zu den Themen FMEA Rotband, FMEA vda aiag rotband, VDA FMEA gelbdruck und Umsetzung zum VDA FMEA Rotband sowie der VDA FMEA Harmonisierung und der FMEA Harmonisierung Veröffentlichung haben. Weiter zu unserem Team als FMEA Experten. Wir bieten Ihnen FMEA Projektbegleitung, AIAG FMEA auf deutsch, FMEA Trainings und FMEA Schulungen.

Oder wenn Sie unschlüssig sind. Nehmen Sie einfach Kontakt zu uns auf.

Wo erhalte ich weitere Informationen rund um die Themen FMEA, Risikomanagement, Qualität und APQP?

Informationen zum Thema FMEA und Risikomanagement im Automotive Umfeld erhalten Sie hier: https://www.automotive-kontor.de/

Weitere Informationen zu den Themen Reklamationsmanagement und Qualität erhalten Sie hier: https://www.qm-kontor.de/

Weitere Informationen zu den Themen APQP, Projektmanagement und Qualitätsvorausplanung erhalten Sie hier: https://www.apqp-kontor.de/

Wo erhalte ich weitere Informationen rund um die Themen von Seminar-Terminen, Inhalten und Veranstaltungsorten?

Alle Informationen zu unseren Trainings und Seminaren erhalten Sie auf unserem Seminar- und Trainings-Portal Seminar Plenum

Wo erhalte ich Antworten auf häufig gestellte Fragen?

Alle Fragen und Antworten zu häufig gestellten Fragen erhalten Sie hier in Glossar und  „FAQ” FAQ-Datenbank. Sie haben Fragen oder Anregungen? Wir freuen uns auf Ihr Feedback und die Gespräche mit Ihnen. Gerne nehmen wir Ihre Anregungen und Fragen mit in die Datenbank auf.

Was bedeutet IATF 16949?

Die Norm IATF 16949 vereint existierende allgemeine Forderungen an Qualitätsmanagementsysteme der Automobilindustrie. Sie wurden gemeinsam von den IATF-Mitgliedern (International Automotive Task Force) entwickelt und basierend auf der DIN EN ISO 9001 entwickelt.
Die Verbände sind:
VDA (Deutschland)
AIAG (Nordamerika)
AVSQ (Italien)
FIEV (Frankreich)
SMMT (Großbritannien)

Was bedeutet VDA?

Der Verband der Automobilindustrie (VDA) ist ein rechtsfähiger Verein mit Sitz in Berlin und der gemeinsame Interessenverband der deutschen Automobilhersteller und Automobilzulieferer.

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