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APQP basiert auf der Arbeitsgruppe für Lieferantenqualitätsforderungen (AIAG = Automotive Industry Action Group), die 1982 von den drei amerikanischen Automobilherstellern Chrysler, General Motors und Ford geschaffen wurde. 1992 kam es schließlich zu einer Vereinheitlichung der Handbücher. Das Ergebnis waren die im Jahr 1994 veröffentlichten Richtlinien QS-9000. APQP Grundlagen. Der strukturierte Prozess der Produktqualitätsvorausplanung sichert durch standardisierte Methoden (z.B. FMEA, QFD, QM-Plan) ab, dass die geforderten Ablaufschritte zum richtigen Zeitpunkt finalisiert werden und das Produkt für den Kunden zufriedenstellend ist. Die Reihenfolge der Dinge, die Art und Weise wie sie angewendet werden sowie die Ausführung der einzelnen Schritte kann hier variieren. Das Endergebnis von APQP ist die Basis für die Erstellung von QM-Plänen. Aufgaben bei APQP Ein interdisziplinäres Team (CFT = Cross-functional Team), das aus Experten der Konstruktion, des Einkaufs, der Produktion, Logistik, Lieferant, QS (Qualitätssicherung) und des Marketing besteht, führt die im Referenzhandbuch APQP beschriebenen Techniken durch, um sicherzustellen, dass die Produkte den Kundenanforderungen entsprechen.

Dazu gehören in erster Linie: Schlüsselkennwerte: Erstellung und Festlegung besonderer Eigenschaften. Für diese können unter Umständen spezielle Lenkungsmaßnahmen eingeleitet werden (z. B. Pflichtenheft, FMEA). Machbarkeitsanalyse: Durchführung und Dokumentation einer Überprüfung der Herstellbarkeit beim Lieferanten (z. B. Die Qualität der Materialien, das Design, der Herstellungsprozess und die CPK/CMK Analyse müssen stimmen.

FMEA: Um Fehler von Anfang an zu vermeiden, werden die besonderen Aspekte mithilfe der Prozess-FMEA (PFMEA) untersucht.

Kontrollplan (QM-Plan): Um QM-Pläne für die einzelnen Phasen (Prototyp, Vorserie, Serie) und für die einzelnen Bauteile, Teilegruppen und Untergruppen zu erstellen. Sofern der Kunde nichts anderes wünscht, werden diese Pläne dem Kunden zur Verfügung gestellt. Der APQP-Prozess wurde um einige präzisere Richtlinien ergänzt, die  von einigen Automobilherstellern verabschiedet wurden.

Das APQP 5-Phasen-Modell:

1. Planung - Dies garantiert, dass die Bedürfnisse und Erwartungen des Kunden verstanden werden. Zusätzlich werden die Rahmenbedingungen des Projektes festgelegt. Mögliche Ergebnisse der Arbeit: Pflichtenhefte, Zuverlässigkeits- und Qualitätsziele. Hier können Methoden wie z.B. Quality Function Deployment (QFD) angewandt werden.

2. Das Ziel der Produktentwicklung ist es, Bauteile zu entwickeln, die hergestellt und montiert werden können. Bei der Entwicklung müssen auch die Fertigung und die Montage berücksichtigt werden. Mögliche Ergebnisse der Produktentwicklung sind zum Beispiel die Produkt-FMEA, der Prototyp oder der Control Plan.

3. Phase 3 beschäftigt sich ebenfalls mit dem Produktdesign, liegt aber bereits im Fokus auf der Prozessentwicklung. Die Ziele sind: effektive Produktionssysteme zu entwickeln, fähige Maschinen/ Anlagen und Prozesse sicherzustellen. Mögliche Arbeitsergebnisse können z.B. Prozessablaufpläne, Prozess-FMEA (PFMEA) und Merkmale sein.

4. Die Produkt- und Prozessvalidierung ist die Phase, in der sichergestellt wird, dass die Prozesse des Herstellers Produkte liefern, die die Anforderungen des Kunden erfüllen (Validierung des Herstellprozesses). Mögliche Ergebnisse der Arbeit können zum Beispiel Probeverläufe, Messsystemanalysen (MSA) und schließlich eine Bemusterung nach PPAP (Production Part Approval Process) sein.

5. In Phase 5 des APQP-Prozesses wird die permanente Rückmeldung, Beurteilung und die daraus resultierenden Korrekturmaßnahmen behandelt. Das Hauptziel ist die langfristige Erfüllung von Kundenanforderungen und die Reduzierung der Streuung in der Produktion. Das mögliche Ergebnis der Arbeit könnte die Minimierung der Streuung in den Fertigungsprozessen sein. Qualitätsregelkarten (QRK) und statistische Methoden können verwendet werden, um diese zu ermitteln und zu berechnen. Die am häufigsten verwendete Methode ist die Prozesslenkung (SPC – Statistical Process Control).

Auf einen Blick: Der APQP-Prozess hat viele Vorzüge:

Bessere Kundenzufriedenheit, regelmäßige Verbesserungen von Produkten und Prozessen während des gesamten Produktlebenszyklus, kontinuierlicher Informationsaustausch zwischen Kunde und Lieferant, gesteigerte Transparenz und Planungssicherheit.

Dies wird alles durch folgende Punkte erreicht: Änderungen werden früh erkannt, kostenintensive Änderungen kurz vor dem Launch werden vermieden, Änderungen die nicht mehr vermeidbar sind werden erfolgreich umgesetzt, termingerechtes und kostenoptimiertes Produkt.

Qualität ist heutzutage ein wichtiges Thema in vielen Unternehmen. Qualitätssicherung ist ein wesentlicher Bestandteil der Fertigungsplanung und -kontrolle. Ein wesentliches Instrument der Qualitätssicherung ist die Advanced Product Quality Planning (APQP). Die APQP ist ein strukturiertes Vorgehensmodell zur Erstellung eines Qualitätsplanes.

Das Ziel der APQP ist es, die Qualität eines Produktes oder einer Dienstleistung zu gewährleisten. Die APQP besteht aus fünf Phasen:

1. Planung der Produktqualität
2. Produktentwicklung
3. Prozessentwicklung
4. Produktionseinführung
5. Überwachung und Messung der Produkt- und Prozessqualität

Jede Phase der APQP hat bestimmte Ziele und Aktivitäten. Zusammen bilden sie ein strukturiertes Vorgehensmodell, mit dem die Qualität eines Produktes oder einer Dienstleistung sichergestellt werden kann.
APQP ist ein Abkürzung für "Advanced Product Quality Planning". Es ist ein Prozess, der bei der Planung und Herstellung eines neuen Produktes angewendet wird, um sicherzustellen, dass das Produkt höchsten Qualitätsstandards entspricht

Weitere Informationen rund um APQP und Trainings-Angebote:

APQP Kontor - www.apqp-kontor.de

Seminar Plenum - www.seminar-plenum.de

Wir sollten reden...

… wenn Sie sich in einem oder mehrerer Bereich APQP, Qualitätsvorausplanung FMEA Planung und FMEA Durchführung wiederfinden.

Aber wir sollten auch reden, wenn Sie sich nicht sicher sind, ob wir Ihnen helfen können. Meist lässt sich durch ein Gespräch ganz einfach klären, wo Bedarf besteht und wo genau wir helfen können.

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