FMEA Historie

FMEA - Historischer Kontext und aktueller Bezug

Alles begann mit der NASA....Zu Beginn jeder Reise vergewissern wir uns alle, ob wir auch nichts vergessen, alles eingepackt und Fenster, Türen, Herd und Bügeleisen geschlossen bzw. ausgemacht und nicht zuletzt auch den Öl- und Wasserstand kontrolliert und getankt haben. Denn mit diesen Kontrolle stellen wir sicher, dass wir bei unserer Fahrt und auch Rückkehr auf keine unangenehme Überraschung stoßen.

Das frühzeitige Ausschließen potentieller Risikofaktoren ermöglicht es uns, unsere eigene "Produktionskette" und "Urlaubslogistik" noch besser zu planen - und schließlich auch das Produkt unserer Planung - einen erholsamen Urlaub - entspannt genießen zu können.

Wenn wir vorher tanken und den Öl- und Wasserstand, wie auch den Reifendruck prüfen, schließen wir Zeit- und Geldverlust aus, der beim Liegenbleiben durch Abschleppdienst, verspätete Ankunft oder gar Umbuchen und Storno auf uns zukäme. Wir können berechnen, wie teuer uns dies in Bezug auf unseren verdienten Urlaub zu stehen käme.

Dadurch, dass wir also diese Risiken analysieren (indem wir beispielsweise berechnen, wie weit wir mit einer Tankfüllung kommen), und den Ablauf schon heute für morgen optimieren, minimieren wir also auch die Ausfallkosten, höhere Gewalt ausgeschlossen.
Hochgradig gewaltig: Die NASA, FORD und FMEA

Auch die NASA begab sich ab 1963 und im Rahmen der APOLLO-Mission auf lange Reisen, deren Risiken schwer zu kalkulieren waren. In diesem Sinne half den Verantwortlichen die Weiterentwicklung FMEA auf ihre speziellen Anforderungen dabei, schwer wart- oder reparierbare Produkte möglichst fehlerfrei zu gestalten.

Vergleichbar zum P- D- C - A (Plan- Do - Act- Check) Zyklus, folgte eine Definiton der Produkte als Prozess zur kontinuierlichen Verbesserung aller Geschäftsbereiche.
Mitte der 1970 er Jahre trennte FORD Motor Co.die FMEA in Konstruktions- und Prozess-FMEA und machte dies auch zur Pflicht für seine Lieferanten.

Bevor sich dann Anfang der 1980er Jahre und auf Initiative der Zulieferer eine FMEA-Vereinheitlichung in Form der QS-9000 FMEA durchsetzen konnte, setzten die Big 3 (Ford, GM und Chrysler) jeweils individuelle Richtlinien mit unterschiedlichen Bewertungszahlen ein.

Es folgten zudem weitere Meilensteine auf dem Weg in Richtung einer professionellen Risikoanalyse:
1987: ISO 9000 Serie über Qualitätsmanagement
1988: Publikation der QS 9000 als Lieferantenvorschrift der US Automobil Hersteller. Vepflichtung zur Durchführung und Dokumentation von Produkt FMEA und Prozess FMEA.
1996: Verband der Automobilindustrie (VDA) veröffentlicht eine verbesserte FMEA-Systematik. In der seit 2002 verfügbaren dritten Auflage der QS-9000 FMEA Methodenbeschreibung wurden einige Elemente des VDA-Ansatzes übernommen.
1997: Toyota beschreibt erstmals eine änderungsfokussierte FMEA, die heute als DRBFM-Methodik bekannt ist.

Qualität ist überall im Einsatz

Während die FMEA also ihre Ursprünge im militärischen Gebiet und später in der Luft- und Raumfahrt hatte, fand sie in den letzten Jahren nachhaltigen Zugang zu anderen Industrie- und Produktionsbereichen, also beispielsweise im Automotivbereich, aber auch in der Medizintechnik, der Lebensmittelindustrie (HACCP-System), im Anlagenbau, wie auch in der Software-Entwicklung. Diese Vielfalt der Einsatzmöglichkeiten ist der Tatsache geschuldet, dass der FMEA ein universelles Methoden-Modell zugrunde liegt.

Die Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (FMEA) ist ein bewährtes Instrument zur Risikominimierung in der Entwicklung und Produktion von Produkten und Systemen.
Die Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (FMEA) ist ein bewährtes Instrument zur Risikominimierung in der Entwicklung und Produktion von Produkten und Systemen.

FMEA Ziel war es, ein Werkzeug zu schaffen, mit dem Fehler in einem System erkannt und beseitigt werden können, bevor sie auftreten.

Die FMEA-Methode wurde in den 1940er Jahren von dem amerikanischen Ingenieur und Wissenschaftler George E. P. Box entwickelt. Sein Ziel war es, ein Werkzeug zu schaffen, mit dem Fehler in einem System erkannt und beseitigt werden können, bevor sie auftreten. Die Methode wurde zunächst in der Luft- und Raumfahrtindustrie eingesetzt, später jedoch auch in anderen Bereichen, in denen die Qualität der Produkte von entscheidender Bedeutung ist.

Die Methode wird für die Erstellung von Qualitätsplänen, die Prüfung und Qualitätssicherung von Produkten und Prozessen verwendet. Die Methode ist eine der effektivsten Möglichkeiten, um Fehler in einem System zu erkennen und zu beseitigen.

Die Methode basiert auf dem Prinzip der Vorbeugung. Dies bedeutet, dass Fehler bereits im Entwicklungsprozess erkannt und beseitigt werden können. Die Methode ist ein strukturierter Ansatz, der auf dem Plan-Do-Check-Act-Zyklus (PDCA) basiert.

Der PDCA-Zyklus ist ein vierstufiger Prozess, der in den folgenden Schritten abläuft:

Der PDCA-Zyklus ist ein vierstufiger Prozess, der sich auf die Planung, Durchführung, Kontrolle und Verbesserung von Aktivitäten bezieht. Dieser Prozess dient dazu, sicherzustellen, dass Unternehmen kontinuierlich Fortschritte erzielen und ihre Ziele erreichen. Der PDCA-Zyklus läuft wie folgt ab:

1. Planung: In dieser Phase wird festgelegt, welche Aktivitäten durchgeführt werden sollen, um ein bestimmtes Ziel zu erreichen.

2. Durchführung: In dieser Phase werden die geplanten Aktivitäten durchgeführt.

3. Kontrolle: In dieser Phase wird überprüft, ob die Aktivitäten tatsächlich dazu beitragen, das Ziel zu erreichen.4. Anpassung: In dieser Phase werden die Aktivitäten angepasst, um das Ziel zu erreichen.Diese Phasen sind nicht immer in dieser Reihenfolge durchzuführen. Die Reihenfolge kann je nach Situation variieren. In einigen Fällen ist es jedoch wichtig, die Phasen in dieser Reihenfolge durchzuführen.Diese Phasen sind nicht immer in dieser Reihenfolge durchzuführen. Die Reihenfolge kann je nach Situation variieren. In einigen Fällen ist es jedoch wichtig, die Phasen in dieser Reihenfolge durchzuführen.

4. Umsetzung und Einführung: Hier erfolgt die Umsetzung in allen Bereichen der Organisation. Die Qualitätssteigerung, muss als Standard festgelegt werden. Die Arbeit ist aber mit dem Abschluss vom Verbesserungsprozess nicht erledigt. Es im Anschluss darum, den kontinuierlichen Verbesserungsprozess der ausgegebenen Ziele zu kontrollieren.