Glossar - Wichtiges Basiswissen rund um FMEA

5 Why oder auch 5 x Warum ist eine Methode zur Analyse und Ursachenfindung, indem man zu einem Sachverhalt 5 mal Warum fragt, stößt man auf die eigentliche Ursache die zu einem Fehler führte.

Beispiel für den Einsatz der 5 Why-Methodik:
1. Warum sind Sie zu spät zur Arbeit gekommen?
- Wei ich verschlafen habe.
2. Warum haben Sie verschlafen?
- Weil ich den Wecker nicht gestellt habe.
3. Warum haben Sie den Wecker nicht gestellt?
- Weil ich nicht daran gedacht habe.
4. Warum haben Sie nicht daran gedacht?
- Weil ich gestern auf dem Sofa eingeschlafen bin.
5. Warum sind Sie auf dem Sofa eingeschlafen?
- Weil ich den Superbowl geschaut habe und der kam sehr spät.

Aus 5 Schritten zur Erstellung der FMEA wurden 7 Schritte auf Grundlader der Harmonisierung der FMEA nach AIAG/VDA. Die 7 Schritte umfassen nun die folgenden Punkte und sind so auch im FMEA Handbuch zu finden:

Schritt 1: Planung und Vorbereitung (Scoping)
Schritt 2: Strukturanalyse
Schritt 3: Funktionsanalyse. Fehleranalyse und Risikoreduzierung
Schritt 4: Fehleranalyse
Schritt 5: Risikoanalyse
Schritt 6: Optimierung
Schritt 7: Ergebnisdokumentation

Der 8D-Report stellt ein Dokument dar, welches im Rahmen des Qualitätsmanagements (u.a. IATF 16949) bei einer Reklamation zwischen Lieferant, Kunde und für den internen Gebrauch ausgetauscht wird.

AIAG (Automotive Industry Action Group). Die AIAG ist eine Organisation für den Austausch von Informationen und Daten zur weltweiten Förderung der Automobilindustrie. Die AIAG und der VDA (siehe Eintrag VDA) haben gemeinsam die Harmonisierung der FMEA Methode erarbeitet und beschlosen. Die Ergebnisse sind im FMEA Handbuch dokumentiert.

Die Bewertung nach Risikoprioritätszahl (RZP) in der FMEA als Produkt der Auftretenswahrscheinlichkeit, Bedeutung der Fehlerfolgen sowie die Entdeckbarkeit in dieser Form wurde als Teil der FMEA-Methodenbeschreibung abgeschafft. Die Bewertung des Risikos bzw. Maßnahmen-Priorisierung auf Basis einer Ampelschaltung realisiert durch die Aufgabenpriorität.

Dokumente wie Arbeits und Verfahrensanweisungen, Wartungsanweisungen oder auch Prozessbeschreibungen sollen möglichie Fehlerursachen vermeiden. Eine FMEA kann dazu beitragen, diese Dokumente zu optimieren.

Arbeitsanweisungen dienen der Vermeidung möglicher Fehlerursachen und deren Fehler. Diese Dokumente sind regelmäßig auf Ihre Wirksamkeit zu prüfen.

„Advanced Product Quality Planning“ oder auch Qualitätsvorausplanung bezeichnet, (APQP; Teil der amerikanischen QS 9000) ist ein kontinuierliches Projektmanagement für die Produkt- und Qualitätsplanung und für alle Phasen des Produktentstehungsprozesses geeignet.

Auftretenswahrscheinlichkeit der Fehler-Ursache (hoch = „10“ bis gering = „1“)

Über die Basis FMEAs werden immer wiederkehrende Prozesse oder Produkte FMEA-seitig betrachtet. Mit diesen Basis-FMEA können später im Baukasten-Prinzip verschiedene Projekt- oder Kunden-spezifische FMEAs erstellt werden.

Das Brainstorming ist eine bekannte und sehr häufig verwendete Methode zum Sammeln von Ideen, Gedanken und Anregungen um Problemlösungen zu generieren.

Bedeutung oder Schwere der Fehlerfolge wird aus der Sicht des Kunden bewertet (hoch = „10“ bis gering = „1“)

Besondere Merkmale sind Produkt- und/oder Prozessmerkmale. Diese Merkmale haben Auswirkungen auf die
Funktionssicherheit oder Einhaltung von behördlichen und gesetzlichen Vorschriften.

Oder im weiteren:
Passform
Funktion
Erscheinungsbild
Leistung
Verarbeitung

Bewertungskataloge nach VDA / AIAG enthalten nun die die AP (Aufgabenpriorität oder Action Priority). Die Aufgabenpriorität ersetzt die RPZ / Risikoprioritätszahl. Die Aufgabenpriorität wird in drei Stufen unterteilt:

Hoch: zusätzliche Maßnahmen MÜSSEN getroffen werden oder eine dokumentierte Begründung muss hinterlegt werden.
Mittel: zusätzliche Maßnahmen SOLLEN getroffen werden oder eine dokumentierte Begründung soll hinterlegt werden.
Niedrig: zusätzliche Maßnahmen KÖNNEN getroffen werden.

FMEA Blockdiagramm oder Boundary-Diagramm. Es wird in den frühen Phasen der Entwicklung und Konstuktion sowie der FMEA Erstellung genutzt. Es dient der Erfassung und Visualisierung von Systemzusammenhängen, Schnittstellen und / oder Kraft- und Energieflüssen.

CAQ (von engl. computer-aided quality assurance, zu Deutsch rechnerunterstützte Qualitätssicherung). CAQ Software Lösungen sind für die folgenden Aufgabenstellungen entwickelt: Qualitätsmanagement, Qualitätssicherung und Qualitätsplanung.

CAQ Software Systeme sollten auch die Aufgabenstellungen von Risikoanalyse und Risikomanagement abbilden. Dies im Regelfall über die FMEA Methodik.

Achten Sie bei der Auswahl das wesentliche Aspekte für einen geschlossenen Qualitätsregelkreis in der CAQ Anwendung beinhaltet sind.

Diese sind unter anderem:
FMEA
Control Plan / Produktionslenkungsplan
Prozessablaufplan / Process Flow Charter
Prüfplanung
Reklamationsmanagement
Lessons Learned, KVP und Maßnahmen-Management

Change Management heißt, Strukturen, Prozesse und Verhaltensweisen tief greifend  zu verändern. In der Praxis wollen Führungskräfte und Mitarbeiter am Bestehenden festhalten. Hier soll Change Management / Veränderungsmanagement helften. Auf der Basis lassen sich alle Aufgaben, Maßnahmen und Tätigkeiten zusammenfassen, die eine umfassende, bereichsübergreifende und inhaltlich weitreichende Veränderung – zur Umsetzung neuer Strategien, Strukturen, Systeme, Prozesse oder Verhaltensweisen bewirken sollen.

Der Control Plan stellt den Prozesslenkungsplan dar. Der Control Plan / Prozesslenkungsplan umfasst unter anderem die Nummer des Kontrollplans, Teilenummer, letzte Änderung, Kernteam und den Freigabe-Prozess.

CC /critical characteristic (kritisches Merkmal). CC Merkmald klassifizieren in der FMEA die besonderen Merkmale. Diese werden im Regelfall mit einer 10 bewertet.

In der Entwicklung / Konstruktion werden mögliche Risiken und Fehler auf Basis der Auslegung des Produktes und vorgesehenem Einsatzzweck betrachtet. Es geht dabei die Fertigungs- und Montageeignung eines Produkts zu gewährleisten.

Download: Bewertungskataloge VDA/ AIAG für Design-FMEA (DFMEA), Prozess-FMEA (PFMEA) ... Gerne stellen wir Ihnen entsprechende Dokumente, Downloads zur Verfügung. Sprechen Sie unser FMEA-Experten Team gerne dazu und Ihren Fragen an. In unseren FMEA Seminaren, Trainings und FMEA Moderatoren Ausbildungen erhalten Sie alle Dokument digital auf USB-Stick.

Versagenserfassungsgestützte Konstruktionsänderung bzw. Design Review Based on Failure Mode (DRBFM) ist eine Entwicklungsmethode, die den Entwicklungsprozess eines Prozesses/Produktes begleitet. Sie wird im Rahmen des Qualitätsmanagements zur vorbeugenden Fehlervermeidung eingesetzt. Design Review Based on Failure Mode wurde von Toyota entwickelt und wird dort erfolgreich angewendet. Sie ist aus der Erkenntnis entstanden, dass Änderungen das höchste Fehlerpotential enthalten, und wurde zu großen Teilen aus der FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) hergeleitet. DRBFM steht für "Design Review Based on Failure Mode" und zeigt die wesentlichen Elemente im Vorgehen auf: DR = Design Review: Überprüfung der Entwicklung durch interne und externe Experten (Kunden, Zulieferer), die selbst nicht am Projekt beteiligt sind. BFM = Based on Failure Mode: Bedeutet einerseits, dass zum Zeitpunkt eines DRBFM Meetings eine FMEA erstellt wurde.

Entdeckungsmaßnahmen zur Begründung der Bewertungszahl für die Entdeckungswahrscheinlichkeit (E).

Wir empfehlen bei Seminaren und Trainings die Entwicklung einer Muster-FMEA für Produkte und Prozesse. Von der Idee für ein Produkt, von dem Konzeptvorschlag, über die Produktion und Fertigung bis zur Auslieferung an den Kunden. Auf dieser Basis lassen sich dann auch Basis-FMEAs erstellen. Diese lassen sich für vergleichbare Produkte /DFMEA oder Prozesse PFMEA gezielt wieder nutzen.

Entdeckenswahrscheinlichkeit der Fehler-Ursache oder des Fehlers im Prozess, vor Übergabe an den Kunden (gering = „10“ bis hoch = „1“)

Der Output der Fehleranalyse in Schritt 4 stellt den Input für den Schritt 5, der Risikoanalyse und Risikobewertung dar. Funktionsverluste oder Einschränkungen, auf Grund von Fehlern und Fehlerursachen werden in Schritt 4 analysiert und betrachtet. Über die Verkettung von Fehlerfolge, Fehlerart und Fehlerursache wird die FMEA weiter systematisch entwickelt und das FMEA Formblatt nach VDA und AIAG Standard gefüllt.

Insbesondere die Zusammenarbeit von Kunde und Hersteller (Fehlerfolgen) ist hier sinnvoll. Weiter haben wir über diese durchgeführten Schritte der Risikoanalyse die Basis für den Step 5. geschaffen.

Zielsetzung in der Phase 4. der FMEA-Erstelliung:

• Vollständige Analyse möglicher Fehler und deren Folgen beziehungsweise Ursachen
• Die grafische Darstellung der Vernetzung gewährleistet optimale Übersichtlichkeit

FMEA Automotive: Automobilhersteller und -Zulieferer: FMEA Training I FMEA Seminare I FMEA Workshops I FMEA Moderationen und FMEA Moderatoren Ausbildungen ...

Zum Thema der Familien FMEAs schauen Sie bitte unter dem Begriff der Basis FMEAs.

Fehlermanagement

Fehlermöglichkeits– und Einflussanalyse (FMEA) Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse ist eine Methode zur Analyse von Fehlerrisiken im Produkt und Prozess. Sie dient der systematischen Risikoanalyse bei komplexen Systemen oder Prozessen.

Die Analyse wird häufig in der Automobilindustrie angewendet, kann aber auch in anderen Bereichen eingesetzt werden.

Die FMEA beginnt mit der Identifizierung der möglichen Fehlerquellen in einem Prozess oder einem Produkt. Dann wird für jede dieser Fehlerquellen ein Risiko bewertet. Diese Bewertung basiert auf zwei Faktoren: der Wahrscheinlichkeit, dass der Fehler auftritt, und den Auswirkungen des Fehlers, wenn er auftritt. Die Bewertungen werden in einer Matrix festgehalten, die als FMEA-Tabelle bezeichnet wird.

System FMEA (S-FMEA, SFMEA)
Betrachtet das Zusammenwirken und Wechselwirkungen eines System mit seinen Systemkomponenten

Konstruktions FMEA (K-FMEA) / Produkt FMEA / Design FMEA (D-FMEA)
Aus der Entwicklung und Konstruktion: Fertigungs- und Montageeignung eines Produkts frühzeitig einzuschätzen.
Mögliche Fehler in Entwicklung und Konstruktion sollen frühzeitig erkannt werden.

Software FMEA (K-FMEA)
Die Software-FMEA soll Fehler im Programmcode frühzeitig erkennen. Die Software FMEA ist eine Design FMEA.

Prozess FMEA (P-FMEA, PFMEA)
Prozess-FMEA (P-FMEA) basiert auf dem Outpt der Konstruktions-FMEA und befasst sich mit möglichen Schwachstellen in der Feritung.

Maschinen FMEA (K-FMEA)
Die Software der Maschine wird über die Design FMEA / K-FMEA abgebildet.

Bei der FMEA Analyse geht es um die Ermittlung möglicher Risiken in der Entwicklung und / oder Konstruktion bzw. Fertigungsprozess.

Zum Thema FMEA Analyse Vorlage siehe FMEA Vorlage.

In unseren FMEA Seminaren erhalten Sie viele Praxis-Beispiele aus der Automobilindustrie und Maschinen- und Anlagenbau. Zum Beispiel für ein Rückhalte-System, Tür-Schloss-Herstellprozess, Gabelstapler, Kugelschreiber oder als allgemeines Beispiel den Prozess des Kaffeekochens.

Bei Inhouse-Veranstaltungen und FMEA Workshops führen wir Trainings auf individuellen und unternehmensspezifischen Beispielen durch.

Unsere FMEA Trainings führen wir unter anderem mit verschiedenen FMEA-Praxis-Beispielen durch. Im Bereich Automobilindustrie wurden unter anderem Rückhalte-Systeme, Abgas-Systeme, Turbolader ...  Design FMEAs / DFMEA und Prozess FMEA / PFMEA geplant und durchgeführt.

Gerne führen wir auch individuelle Trainings und Moderationen Inhouse durch.

Unsere FMEA Trainings führen wir unter anderem mit verschiedenen FMEA-Praxis-Beispielen durch. Im Bereich Bohrmaschine wurden Design FMEAs / DFMEA und Prozess FMEA / PFMEA geplant und durchgeführt.

Gerne führen wir auch individuelle Trainings und Moderationen Inhouse durch.

Unsere FMEA Trainings führen wir unter anderem mit verschiedenen FMEA-Praxis-Beispielen durch. Im Bereich Elektronik wurden Design FMEAs / DFMEA und Prozess FMEA / PFMEA geplant und durchgeführt.

Beispiele für den Einsatz der FMEA Methodik von unseren FMEA Experten:
- FMEA batteriebetriebene Elektroautos
- Mechatronische Systeme
- Halbleiter-Industrie
- Chip-Hersteller

Gerne führen wir auch individuelle Trainings und Moderationen Inhouse durch.

Unsere FMEA Trainings führen wir unter anderem mit verschiedenen FMEA-Praxis-Beispielen durch. Im Bereich Fahrrad wurden Design FMEAs / DFMEA und Prozess FMEA / PFMEA geplant und durchgeführt.

Gerne führen wir auch individuelle Trainings und Moderationen Inhouse durch.

Unsere FMEA Trainings führen wir unter anderem mit verschiedenen FMEA-Praxis-Beispielen durch. Im Bereich Maschinenbau unter anderem an Spritzgießmaschinen, Pumpen oder Verdichter oder Werkzeugmaschinen (Dreh-, Fräs- oder Schleifmaschine). Die FMEA-Projekte wurden an Design FMEAs / DFMEA und Prozess FMEA / PFMEA durchgeführt.

Gerne führen wir auch individuelle Trainings und Moderationen Inhouse durch.

Unsere FMEA Trainings führen wir unter anderem mit verschiedenen FMEA-Praxis-Beispielen durch. Im Bereich Kugelschreiber wurden  Design FMEAs / DFMEA und Prozess FMEA / PFMEA geplant und durchgeführt.

Gerne führen wir auch individuelle Trainings und Moderationen Inhouse durch.

Unsere FMEA Trainings führen wir unter anderem mit verschiedenen FMEA-Praxis-Beispielen durch. Im Bereich Kunststoff wurden Design FMEAs / DFMEA und Prozess FMEA / PFMEA geplant und durchgeführt.

Im Bereich Kunststoff-Spritzguss-Technik haben wir die Erstellung von Prozess-FMEAs / PFMEA begleitet und moderiert. Weiter haben wir die Erstellung von Design-FMEAs für individuelle Prototypen und Produktionsteile im Kunststoff-Spritzguss-Technik-Verfahren als FMEA-Moderatoren und FMEA Trainer begleitet.

Weiter haben wir Logistik und Instandhaltungs-Prozesse im Spritzgieß-Bereich über die FMEA-Methode analysiert.

Gerne führen wir auch individuelle Trainings und Moderationen Inhouse durch.

Unsere FMEA Trainings führen wir unter anderem mit verschiedenen FMEA-Praxis-Beispielen durch. Im Bereich Lebensmittel unter anderem unter Einhaltung von HACCP Anforderungen. Die FMEA-Projekte wurden an Design FMEAs / DFMEA und Prozess FMEA / PFMEA durchgeführt.

Gerne führen wir auch individuelle Trainings und Moderationen Inhouse durch.

Unsere FMEA Trainings führen wir unter anderem mit verschiedenen FMEA-Praxis-Beispielen durch. Im Bereich Pflege / Gesunheitswesen / Health Care unter anderem unter Risikoanalysen und Risikomanagement nach Standard ISO 14971 durchgeführt. Die FMEA-Projekte wurden an Design FMEAs / DFMEA und Prozess FMEA / PFMEA durchgeführt.

Gerne führen wir auch individuelle Trainings und Moderationen Inhouse durch.

FMEA steht im deutschen für FMEA – Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse. In Englisch für: FMEA – Failure Mode and Effects Analysis.

Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse stellt eine Methode zur Analyse von Fehlerrisiken dar. Sie dient der systematischen Identifizierung von möglichen Risiken bei komplexen Systemen, Produkten oder Prozessen. Ziel der Anwendung ist das Erkennen,  Eingrenzen und Abstellen von potentiellen Schwachstellen und Risiken und somit die Vermeidung von Fehlern und deren Auswirkungen.

FMEA  auf englisch: Failure Mode and Effects Analysis und FMECA: Failure Mode and Effects and Criticality Analysis

Im Internet werden Sie zahlreiche Angebote von FMEA Vorlagen auf Basis von MS Excel finden. Für den Start und das Verständnis der FMEA-Methodik kann dies hilfreich sein.

Wir empfehlen aus der FMEA Praxis und entsprechender Umsetzung von FMEA Projekten in Form von Trainings, FMEA Moderationen sowie der Einführung der FMEA Methodik, den Einsatz von professioneller FMEA-Software auf Datenbank-Basis. Gerade auch im Hinblick auf Normenkonformität.

Der FMEA Software Anbieter Markt ist sehr umfangreich. Sehr gerne unterstützen  wir Sie bei der Auswahl einer Stand-Alone FMEA-Software-Lösung, integrierten CAQ FMEA System / CAQ Software Anwendung / CAQ FMEA Software oder FMEA als Modul im MES-Bereich.

Die FMEA und FMEA Erstellung umfasst in der Durchführung die folgenden Punkte:

Fehlerfolge (FF)
Fehlerart (FA)
Fehlerursache (FU)

In dem FMEA Formblatt werden alle potentiellen Fehler (Fehlerfolgen, Fehler, Fehlerursachen) mit Ihren Maßnahmen dokumentiert (Siehe auch Anforderungen an die 7 Schritte der FMEA Erstellung auf Basis VDA und AIAG FMEA Handbuch).

Grundsätzlich dient die das FMEA Formblatt zum systematischen Festhalten der FMEA Teamsitzungs-Ergebnisse. Im FMEA Formblatt enthalten ist auch die FMEA Bewertung nach dem aktuellen Stand der Risiko-Ermittlung und mögliche Optimierungspotentiale, deren Maßnahmen und die Neubewertung. Wichtig ist bei Neubewertung von Risiken, die Durchführung und Dokumentation einer Wirksamkeitskontrolle.

Die Planung, Durchführung von FMEAs (Fehlermöglichkeits und Einflussanalyse) ist sehr umfangreich und zeitintensiv. Daher muss die Arbeits-und Vorgehensweise sowie die Bereitstellung von Ressourcen vom Management unterstützt und getragen werden.

Ein FMEA-Workshop-Team ist im Regelfall bereichsübergreifend zusammen gestellt:
FMEA Moderator
Experten (interne wie externe zum Beispiel Rechtsberatung, länderspezifische Experten aus Marketing, Vertrieb, Entwicklung, Konstruktion ...)
FMEA Koordinator
FMEA Workshop-Team-Mitglieder

Der FMEA Moderator stellt das Fachwissen, Moderationsfähigkeiten und Methodenwissen. Der FMEA-Moderator moderiert das FMEA-Projekt und unterstützt bei bei der Vorbereitung des FMEA-Workshops der Punkte 1 bis 3:
Schritt 1: Betrachtungsumfang festlegen
Schritt 2: Strukturanalyse
Schritt 3: Funktionsanalyse

Durchführung des FMEA-Workshops:
Schritt 4: Fehleranalyse
Schritt 5: Riskioanalyse
Schritt 6: Optimierung
Schritt 7: Ergebnisdokumentation

und Nachbereitung und Präsentation.

Offen
Es wurde keine Maßnahme hinterlegt

In Entscheidung
Vom FMEA-Team wurde eine Entscheidungsvorlage erstellt. Die Maßnahme ist allerdings im Entscheidungsprozess.

In Umsetzung
Die Maßnahme ist freigegeben. Befindet sich im Status der Umsetzung.

Abgeschlossen
Die Abgeschlossene Maßnahme wurde umgesetzt. Die Wirksamkeitskontrolle wurde durchgeführt und dokumentiert. Die im Vorfeld getroffene Bewertung kann bestätigt
oder muss neu bewertet werden.

FMEA Moderatoren Techniken kennen, um das Projektteam ergebnisorientiert als FMEA Moderator durch die FMEA zu führen. Erfahren Sie, welche sozialen und psychologischen Prozesse zwischen Teammitgliedern während der FMEA Moderation ablaufen. Lernen Sie, wie Sie diese Prozesse im Sinne einer effektiven FMEA als FMEA Moderator steuern können. FMEA Moderation: Wir machen Sie vertraut mit: Aufgaben des FMEA Moderators. Vorbereitung des FMEA Moderator auf FMEA-Besprechungen. Führung des Teams durch die FMEA Moderation als FMEA Moderator. Einsatz unterstützender Werkzeuge in der FMEA Moderation.

AIAG / VDA FMEA Handbuch geht es um die FMEA Ergänzung für Montoring und Systemreaktion kurz genannt FMEA-MSR. Hierbei steht der Betrieb eines funktionalen Systems im Fahrzeug im Mittelpunkt.

Alle unsere Seminar- und Schulungs-Unterlagen erhalten Sie digital auf USB-Stick als PDF-Dokumente bwz. als offene MS Office Dokumente zur weiteren Bearbeitung.

FMEA-Zweck – Warum und für welchen Kunden wird eine FMEA benötigt?
FMEA-Zeitplanung – Bis wann muss die FMEA durchgeführt werden?
FMEA-Team-Zusammenstellung – Welche Personen (Mitarbeiter aus Entwicklung / Konstruktion, QS, QM, Prozess ...) sind im Team?
FMEA-Aufgaben-Zuweisung – Welche Aufgaben sind durchzuführen und von welchen Abteilungen und Personen?
FMEA-Werk-Zeuge – Womit wird die Analyse durchgeführt? Welche Hilfsmittel und FMEA Software soll genutzt werden?

Risikobewertung mit RPZ: Das Ergebnis der Multiplikation der Bewertungszahlen B x A x E wird als Risikoprioritätszahl (RPZ) bezeichnet. Die Bewertung erfolgt durch interdisziplinäre Teams. Das Produkt ergibt die RPZ. Das Ergebnis steht für die höhe des möglichen Risikos.

Durch die FMEA Harmonisierung der FMEA Methode durch VDA und AIAG wurde die RPZ durch die AP / Aufgabenpriorität abgelöst.

Was sind die FMEA Seminarinhalte, Ziele und deren Nutzen unserer FMEA Trainings und Weiterbildungen? Einführung in das Thema FMEA / Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse

Einführung in die Risikoanalyse
Ziele und Nutzen der Risikoanalyse

FMEA Basiswissen
Aufwand, Nutzen und Ziele der FMEA
Überblick über verschiedene FMEA Formblätter
FMEA Beispiele

Planung von Vorbereitung und Durchführung von FMEA-Sitzungen auf Basis der 7 Schritte Methodik nach VDA und AIAG:
1. Scoping mit Definition des Betrachtungsumfangs
2. Strukturanalyse
3. Funktionsanalyse
4. Fehleranalyse
5. Risikobewertung
6. Optimierung
7. Präsentation der FMEA Ergebnisse

....

Unsere Teilnehmer erhalten Checklisten und umfangreiche Dokumentationen und Seminarunterlagen zu unseren FMEA Training, FMEA Seminare, Weiterbildungen und FMEA Moderatoren Workshops als PDF und MS Dokumente auf USB-Stick.

Nach erfolgreicher Prüfung und Zertifizierung (Prüfung auf Wunsch des FMEA Trainings-Teilnehmers) erhalten die Teilnehmer ein Zertifikat über den erlangten Kurs-Abschluss.

Aktuelle Marktübersichten zu FMEA Software Anbietern deren Leistungs-Umfang stellen wir Ihnen auf Anfrage gerne zur Verfügung. Unsere Analysen umfassen System Anbieter aus dem CAQ, MES, ERP und „Stand-Alone“ FMEA Software Umfeld.

FMECA steht für Failure Modes Effects and Criticality Analysis.

In unseren FMEA Schulungen und Weiterbildungen erhalten Sie auf USB-Stick FMEA Formblätter und FMEA Vorlagen zur weiteren Bearbeitung.

Betriebsinterne Fehlerkosten entsthen vor der Lieferung an den Kunden. Diese können zum Beispiel sein: Nacharbeit, Reparatur oder Ausschuss.

Externe Fehlerkosten entstehen nach der Lieferung an den Kunden. Zum Beispiel Reklamationen, Retouren, Kulanz, Garantie-Fälle ...

Fehlernetz besteht aus einer Struktur von einem oder mehrerer Fehlerfolgenketten. Die Fehler werden auf verschiedenen Ebenen dargestellt, sodass die Fehlerursache auf der einen Ebene die Fehlerart ist. Sie dient der besseren Übersicht von Produkten und Prozessen.

Eine Fehlersammelkarte ist eine Form des Prüfblatts und ein etabliertes Verfahren zur Auswertung von attributiven Prüfungen. Da bei der Fehlersammelkarte nur die Anzahl, aber keine Messwerte für fehlerhafte Teile vorliegen, erfolgt eine Auswertung über die Anzahl der Fehler.

Methode zur Erfassung und übersichtlichen Darstellung von Daten mit einem von zwei möglichen Merkmalen nach Art und Anzahl. Die Liste liefert verlässliche Daten und erlaubt eine schnell Identifikation von Fehlerkategorien.

Aus Sicht des Qualitätsmanagements stellt ein Fehler eine "Nichtkonformität" dar, die unverzüglich behoben werden muss und deren Ursache abzustellen ist.

Die Fehlerbaumanalyse, englisch Fault Tree Analysis (FTA), ist ein Verfahren zur Zuverlässigkeitsanalyse von technischen Anlagen und Systemen. Sie dient dazu, die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls einer Anlage oder Gesamtsystems zu bestimmen.

Fehlersammelkarte

Eine Fehlersammelkarte ist eine Form des Prüfblatts und ein etabliertes Verfahren zur Auswertung von attributiven Prüfungen. Da bei der Fehlersammelkarte nur die Anzahl, aber keine Messwerte für fehlerhafte Teile vorliegen, erfolgt eine Auswertung über die Anzahl der Fehler.

FMEA Schritt 3. Funktionsanalyse der FMEA-Systemelemente für die Design-FMEA / DFMEA und Prozess-FMEA

Die einzelnen Funktionen werden im Rahmen der FMEA aufgrund von Spezifikationen und Anforderungen definiert. Im dritten Schritt werden diese Funktionen nun ihrem jeweiligen Systemelement zugeordnet. Dieser Vorgang läuft parallel zur Strukturanalyse des zweiten Schrittes ab. Als Grundlage zur Definition der Funktionen dienen Lastenheft und Erfahrungswerte. In der weiteren Präzisierung werden Subsysteme, Baugruppen oder Bauteile berücksichtigt.

Zielsetzung der Phase 3. in der FMEA-Erstellung:

• Verständlichkeit von Prozess und Produkt
• Vollständige Funktionen als Basis der Fehleranalyse
• Transparentes Verständnis und Kommunikation aller Ebenen

Flussdiagramme / Process Flow Chart dienen der Visualisierung von Geschäftsprozessen. Dies können zum Beispiel Arbeitsabläufe oder Montageprozesse sein. Flussdiagramme (Processflow Diagramme bzw. Prozessablaufdiagramme) werden auch im Zusammenhang mit der FMEA Methode bei der Erstellung von PFMEA / Prozess-FMEA genutzt.

In der Hardware-FMEA geht es um mögliche Fehler in der Kombination aus Hardware und Software. Diese möglichen Fehler sollen über die FMEA frühzeitig entdeckt werden.

HAZOP-Verfahren (von englisch Hazard and Operability) beschreibt eine systematische Vorgehensweise zum Auffinden möglicher Abweichungen und Störungen in Systemen aller Art. Im deutschsprachigen Raum ist die HAZOP-Vorgehensweise auch unter der Abkürzung PAAG bekannt (Prognose, Auffinden der Ursache, Abschätzen der Auswirkungen, Gegenmaßnahmen).

IATF (International Automotive Task Force) stellt eine Arbeitsgruppe dar. Diese besteht aus Vertretern der meist nordamerikanischen und europäischen Automobilhersteller und Automobilverbänden. Die IATF arbeitet unter anderem an der Harmonisierung (Vereinheitlichung) von Standards und Normen zur Verbesserung der Produktqualität für Automobilkunden.

Vollmitglieder des IATFs sind folgende Automobilhersteller:
BMW Group
Daimler AG
Fiat Auto
Ford
General Motors
PSA (Citroën, DS, Opel, Peugeot, Vauxhall)
Renault
Volkswagen AG

Mitglieder der IATF sind auch folgende nationale Verbände:
AIAG (Nordamerika)
ANFIA (Italien)
FIEV (Frankreich)
SMMT (Großbritannien)
VDA (Deutschland)

Die Norm IATF 16949 vereint existierende allgemeine Forderungen an Qualitätsmanagementsysteme der (meist nordamerikanischen und europäischen) Automobilindustrie. Sie wurde gemeinsam von den IATF-Mitgliedern entwickelt. Die IATF 16949 basiert auf der ISO 9001.

In der Norm ISO 14971 (europäische Fassung EN ISO 14971) wird die Anwendung des Risikomanagements auf Medizinprodukte geregelt.

- Die ISO 14971 fordert unter anderem die Dokumentation wesentlicher Aktivitäten des Risikomanagement-Prozesses
- Die Ergebnisse für das jeweilige Medizinprodukt werden in einer Risikomanagement-Akte geführt
- Der Hersteller muss entsprechend seinem Risikomanagement-Prozess einen Risikomanagement-Plan erarbeiten
- Der Risikomanagement-Plan stellt einen Teil der Risikomanagement-Akte dar.

Korrektur ist eine Massnahme einer erkannten Nichtkonformität.
(Quelle: ISO 9001:2015, Kapitel 3 Begriffe)

Das Lastenheft (auch Anforderungsspezifikation, Anforderungskatalog, Produktskizze, Kundenspezifikation oder Anwenderspezifikation) beschreibt die Gesamtheit der Anforderungen des Auftraggebers an die Lieferungen und Leistungen eines Auftragnehmers.

Was umfasst ein Lastenheft:
Spezifikation
Liefergegenstand
Hauptanforderung an des Produkts / Systems
Nebenanforderungen an das Produkts / Systems
Eigenschaften des Produkts / Systems
Merkmale des Produkts / Systems
Rahmenbedingungen
Normen
Richtlinien
Vertragliche Konditionen

Was ist ein Pflichtenheft:
Es entsteht aus dem Lastenheft des Kunden. Im Pflichtenheft wird die Realisierung der Produktanforderungen näher beschrieben, mit den internen Verantwortlichen besprochen und schriftlich festgehalten.
Wie erstelle ich ein Pflichtenheft

Das Pflichtenheft wird aus dem Lastenheft abgeleitet und umfasst die folgenden Fragestellungen:
Wie wird das gemacht?
Womit wird es gemacht?

Dokumentation von Erfahrungen, Entwicklungen, Hinweisen, Fehlern und Risiken aus Projekten. Dieses Erfahrungswissen kann für neue Projekte (oder neue FMEAs) genutzt werden.

Bei diesem Schritt geht es um die Identifizierung möglicher Risiken. Die Bedeutung der einzelnen Risiken sowie die Wahrscheinlichkeit des Auftretens und der Entdeckung von Fehlerursachen, Fehlern / Fehlerarten und Fehlerfolgen sollen hier bewertet werden. Der Output von Schritt 5 stellt den Input für Schritt 6, die Optimierung dar.

In der Risikoanalyse werden die Risiken durch Bewertung von Bedeutung, Auftreten und Entdeckung erkannt. Die Bewertungen werden für die DFMEA / Design- und PFMEA / Prozess-FMEA auf Basis der harmonisierten Bewertungskataloge durchgeführt.

Zielsetzung der Phase 5. in der FMEA-Erstellung:

• Ermittlung des tatsächlichen Risikopotenzials (Ist-Risiko)
• AP-Ermittlung / Aufgabenpriorität (Action Priority)

Nichtkonformität

Aus Sicht des Qualitätsmanagements stellt ein Fehler eine "Nichtkonformität" dar, die unverzüglich behoben werden muss und deren Ursache abzustellen ist.

Dieser Schritt widmet sich der Steigerung von Kundenzufriedenheit. Das geschieht durch die Bewertung und Kategorisierung von Risiken. Die AP-Einstufung (AP steht für Aufgabenpriorität) legt die Prioritäten für zu treffende Maßnahmen fest. Diese Maßnahmen werden wiederum ebenfalls bewertet und mit jeweils drei Attributen ausgestattet: Verantwortlichkeit, Zeitpunkt und Status.

Die Vorgänge wiederholen sich, bis sämtliche identifizierten Risiken auf ein annehmbares Level gebracht werden konnten. Der Output von Schritt 6. stellt den Input für Schritt 7, die Ergebnis-Dokumentation dar.

Zielsetzung der Phase 6. in der FMEA-Erstellung:

• KVP / Kontinuierliche Verbesserung durch Verfolgung der getroffenen Maßnahmen
• Endgültige Risikoidentifizierung am Ende des Prozesses
• Dokumentation der Fortschritte

Der Produktionslenkungsplan (englisch: control plan) beinhaltet das Gesamtkonzept, das den gesamten internen Herstellungsprozess vom Wareneingang bis zum Versand steuert.

Projekt-Dokumentation

Alle Projektbeteiligten sollten den identischen Projektstatus kennen und die Informationen im Zugriff haben. Dazu zählen Team-Spirit aber auch die Verfügbarkeit
der spezifischen Projekt-Dokumentation wie unter anderem:

- Lastenhefte und Pflichtenhefte
- Kundeninformationen und ggf. alles rund um Besondere Merkmale
- Stücklisten
- Bestehende FMEAs
- Bewertungskataloge und mögliche weitere Standards und Normen
- FMEA Handbücher, FMEA Manuals, Benutzer- und Anwendungs-Handbücher

Auf der Grundlage des erstellten Prozesslenkungsplans werden die Prüfabläufe für die Sicherstellung der Qualität von Zulieferungen erstellt. Weiter wir die Überwachung der Produktion über den Prüfplan gesichert.

Die Prozess-FMEA (auch P-FMEA) stützt sich auf die Ergebnisse der Konstruktions-FMEA und befasst sich mit möglichen Schwachstellen im Produktions- oder Leistungsprozess.

Prozessmerkmale spezifiziern den Herstellprozess des Produktes. Dies können zum Beispiel, Einstellparameter wie (Drehmoment, Vorschub, Druck, Temperatur, etc.) sein.

Reklamationsmanagement

Risikomanagement ist die Tätigkeit des Umgangs mit Risiken. Dies umfasst sämtliche Maßnahmen zur Erkennung, Analyse, Bewertung, Überwachung und Kontrolle von Risiken.

Risikomanagement hat die Aufgabe, mögliche Risikoen zu identifizieren, zu analysieren, zu bewerten und mit Maßnahmen zu belegen. Weiter soll der gesamte Riskiomanagement-Prozess dokumentiert werden.

Bei diesem Prozess kann eine geeignte Risikomanagement Software unterstützen. Gerne beraten wir Sie bei der Auswahl und Einführung entsprechender Software Lösungen für Risikomanagement und Risikoanalyse.

Risikobasiertes Denken, die Betrachtung von und der Umgang mit Risiken und Chancen wird als Vorbeugung gegen das Eintreten unerwünschter Ereignisse verstanden.

Unter Produktrisiken versteht man Gefährdungen, die zu Lasten des Kunden (Ausfall, Versagen, Tod, Zerstörung) und zu Lasten des Herstellers (unter anderem Haftung, Imageschaden, Wartungsaufwand) fallen können. Auf Basis eines Risikomanagementprozesses soll sichergestellt werden, dass Produktrisiken bereits bei der Entwicklung identifiziert, bewertet, kontrolliert und überwacht werden sowie mögliche Risiken abgewendet werden sollen.

Risikoanalyse – wird zur Identifikation und Bewertung von Risiken eingesetzt.

Risiko ist die Auswirkung von Ungewissheit auf ein erwartetes Ergebnis.
(Quelle: ISO 9001:2015, Kapitel 3 Begriffe)

Der kontinuierliche Verbesserungsprozess / KVP bleibt nur dann im Fluss, wenn alle Ergebnisse akribisch im internen und externen Reporting dokumentiert werden. Die abschließende Präsentation von FMEA-Nutzeneffekten ist von zentraler Bedeutung. Denn die Ersparnis durch vermiedene Fehler kann kaum nachgewiesen werden.

Das Investment in präventive Maßnahmen muss also anders begründet werden. Wenn die Ressourcen besonders knapp sind, tut Prävention Not, wird aber gerade dann oft vernachlässigt. Eine optimale Dokumentation der FMEA-Erstellung und Durchführung unterstützt Entscheider bestmöglich argumentativ.

Zielsetzung der Phase 7. in der FMEA-Erstellung:

• Überblick auf Risiken verschaffen
• Dokumentation als Basis für Entscheidungen
• Versionierung

Eine Risikomatrix wird zur Erfassung und Bewertung des Gesamtrisikos eines Unternehmens, einer technischen Anlage oder eines Unternehmens- oder technischen Prozesses verwendet, indem die ermittelten Risikofaktoren in eine Matrix mit den Dimensionen Eintrittswahrscheinlichkeit und Schadensausmaß eingetragen werden.

Die Risk Matrix Rankings wird als Ampelfaktor dargestellt.

Risikomatrix
Die Risikomatrix (RM) besteht aus den 3 Risikomatrizen

BxA
BxE
ExA

B= Bedeutung , A= Auftreten , E= Entdeckung

RPZ steht für Risikoprioritätszahl: Das Ergebnis der Multiplikation der Bewertungszahlen B x A x E wird als Risikoprioritätszahl (RPZ) bezeichnet. Die Bewertung erfolgt durch interdisziplinäre Teams. Das Produkt ergibt die RPZ. Das Ergebnis steht für die höhe des möglichen Risikos.

Durch die FMEA Harmonisierung der FMEA Methode durch VDA und AIAG wurde die RPZ durch die AP / Aufgabenpriorität abgelöst.

Ein SC Merkmal klassifiziert in der FMEA die verwendeten Merkmale. SC= significant characteristic (signifikantes Merkmal). Ein SC Merkmal erhält im Regelfall 8.

Siehe auch CC = critical characteristic (kritisches Merkmal)

1. Scoping: FMEA Schritt 1: Projektplanung und Vorbereitung (Neu) - Scoping: Definition des Betrachtungsumfangs der FMEA Erstellung

Der erste Schritt im FMEA Prozess besteht in der Planung und der Vorbereitung. Wie bisher steht auch in der standardisierten Version die Analyse am Anfang der Aufgabenstellung. In dieser Projektphase wird das Ziel festgelegt. Um dieses Ziel zu erreichen, muss ein Team zusammengestellt werden, das die verwendete Methodik auswählt. Des Weiteren werden der Umfang und die Betrachtungstiefe im Prozess abgesteckt.

Zielsetzung der Phase 1 in der FMEA Erstellung:

• Ermittlung des erforderlichen Aufwandes
• Größtmögliche Reduzierung des Aufwandsumfanges
• Festlegung der Basis und des Gesamtumfanges der Analyse

2. Strukturanalyse: FMEA Schritt 2. Komponentenstruktur für DFMEA - Prozessabläufepläne für die PFMEA

Im zweiten Schritt sollen das System, das Design und der eigentliche Prozess der FMEA analysiert werden. In diesem Analyseschritt wird der Aufbau des Produktentstehungsprozesses abgebildet. Dadurch sollen hierarchische Zusammenhänge verständlich werden. Die Navigation innerhalb der FMEA wird möglichst vereinfacht, damit der Überblick stets erhalten bleiben kann. Für mehr Klarheit werden außerdem die im Scoping definierten Größen Betrachtungstiefe und Umfang visualisiert.

In der Phase 2 der FMEA Erstellung gehört die Aufbereitung der Daten und Informationen wie Lastenheft, Spezifikationen und Komponentenstruktur für die DFMEA. Für die PFMEA werden Daten und Informationen wie Prozessablaufpläne und Prozessparameter benötigt. Es stellt den Input für die Phase 3 der FMEA Erstellung dar.

Zielsetzung der Phase 2. in der FMEA Erstellung:

• Erstellung einer Übersicht über alle Strukturen für die Prozess-FMEA / PFMEA und Design-FMEA / DFMEA
• Einfache Navigation durch System, Komponenten und Bauteilebene sowie über die Prozesse durch Prozessablaufpläne /PFC

Konstruktions-FMEA mit Fokus auf Produkt-Schnittstellen
Prozess-FMEA mit Fokus auf Prozess-Schnittstellen zu anderen Prozessen und Abläufen

Bei der Software-FMEA geht es darum, mögliche Fehler im Software- und Programm-Code zu entdecken.

Unter SPC / statistische Prozesslenkung (auch statistische Prozessregelung und / oder statistische Prozesssteuerung, englisch statistical process control, SPC genannt) wird eine Methodik zur Optimierung von Fertigungsprozessen aufgrund statistischer Verfahren verstanden. Im Regelfall wird für SPC professionelle Software wie CAQ- oder MES-Software-Lösungen eingesetzt.

Das Ursache-Wirkungs-Diagramm ist die grafische Darstellung von Ursachen, die zu einem Ergebnis führen oder dieses maßgeblich beeinflussen. Alle Problemursachen sollen identifiziert und ihre Abhängigkeiten dargestellt werden. Das Ishikawa-Diagramm wurde ursprünglich im Rahmen des Qualitätsmanagements zur Analyse von Qualitätsproblemen und deren Ursachen angewendet.

Es wird eine Unterscheidung von Vermeidungsmaßnahmen und Entdeckungsmaßnahmen getroffen. Vermeidungsmaßnahmen dienen der Bewertung der Risiken für die Auftretenswahrscheinlichkeit (A) in der FMEA.

VDA / Verband der Automobilindustrie. Der VDA steht als Interessenvertretung der deutschen Automobilindustrie. Weiter werden in Arbeitskreisen Themen wi Normung, Rationalisierung und Qualitätssicherung erarbeitet und publiziert. Die Normung trifft Festlegungen zu Schnittstellen, Sicherheitsanforderungen und Produktqualität.

Die deutschen Automobilhersteller und Zulieferer verfügen seit dem 1. August 1997 über das Qualitäts Management Center (QMC) / VDA QMC. Das VDA QMC befasst sich mit Aufgaben- und Fragestellungen des Qualitätsmanagements der Automobilindustrie. Ein Teil unserer Trainer und Netzwerkpartner haben Ihre Qualifikationen rund um FMEA, der Automotive Core Tools und verschiedener weiterer QM-Weiterbildungen beim VDA QMC erfolgreich absolviert.

Fragen zum Thema FMEA - Wir sollten reden ...

… wenn Sie sich in einem oder mehrerer Bereiche wie FMEA Software, FMEA Moderator Schulung / FMEA Moderator Ausbildung, FMEA Seminare und FMEA Trainings, FMEA Wissensmanagement oder FMEA Standards und Normen wiederfinden. Aber wir sollten auch reden, wenn Sie sich nicht sicher sind, ob wir Ihnen helfen können.

Meist lässt sich durch ein Gespräch ganz einfach klären, wo Bedarf besteht und wo genau wir helfen können.

FMEA von A bis Z: Von A wie Aufgaben eines FMEA Moderators bis zum FMEA Zertifikat.

Wir freuen uns auf Ihre Fragen und Anforderungen rund um das Thema FMEA.

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